Операция литейного производства, заключающаяся в равномерном заполнении литейных форм расплавленным металлом (в определенном температурном интервале и с определенной скоростью).

В массовом и крупносерийном производствах применяют конвейерную З. ф. с заливочными устройствами, перемещаемыми по подвесным путям, с механиз. подъемом и опусканием литейных ковшей, а также заливочные автоматы. Формы заливают с установленной для каждой отливки скоростью, в определённом температурном интервале, нарушение которых приводит к появлению в отливках дефектов. З. ф. производят, как правило, из разливочных ковшей. В зависимости от объёма и номенклатуры отливок и характера производства формы заливают ручными или крановыми ковшами. Расплав заливают из ковша в открытую форму сверху свободной струей через литниковую систему. В серийном и массовом производстве осуществляют конвейерную З. ф. на стационарных или передвижных заливочных машинах (см. рис. 1). З. ф. методами центробежного литья и литья под давлением имеет некоторые особенности. На машинах для центробежного литья заливка производится с большой скоростью под действием центробежных сил. При получении отливок методом литья под давлением расплав выдавливается пневматическими или гидравлическими выталкивателями. Бесковшовую З. ф. производят также при вакуумном литье.

Рис. 1 Стационарная машина для конвейерной заливки форм: 1 — ковш; 2 — формы; 3 — рольганг для перемещения форм; 4 — поворотное устройство ковша.

М. Я. Телис

Соединение отдельных деталей, выполненное посредством замкового соединения и сварки. Сварку при изготовлении З.-с.с. можно проводить с помощью растворителя, нагревательного инструмента или токов высокой частоты (см. Высокочастотная сварка). З.-с.с. характеризуется неразъемностью и герметичностью.

Устройство, препятствующее самоотвинчиванию гайки или винта в резьбовом соединении при переменных, ударных и вибрационных нагрузках. Наиболее надёжны и универсальны З. г. с запирающим элементом между гайкой и резьбовым стержнем (см. рис. 1, а). Их применяют, например, для крепления подшипников качения на осях передних колёс автомобиля, где самоотвинчивание гайки может привести к аварии. З. г. между гайкой и соединяемой деталью (см. рис. 1, б) надёжны, когда резьбовой стержень (шпилька, анкерный болт и т.п.) не может поворачиваться. Резьбовые соединения стопорят также контргайками или пружинными шайбами.

Рис. 1 Гаечные замки: а - с запирающим элементом между гайкой и резьбовым стержнем (с корончатой гайкой и шплинтом); б - с запирающей шайбой между гайкой и деталью

Заключительная операция при изготовлении инструмента, а также способ восстановления его режущей способности в процессе эксплуатации. Цикл З. состоит из шлифования и доводки. Основные требования операции З. - получение оптимальной геометрии режущей части инструмента (см. Геометрия резца) и обеспечение минимальной шероховатости поверхности и режущих кромок. З. выполняют на обычных точилах или на заточных станках шлифовальными кругами (см. Абразивный инструмент). Кроме того, применяют электроискровое и анодно-механическое З.

Электроискровое З. инструмента ведут в диэлектрической ванне. Обрабатываемый инструмент и обрабатывающий металлический диск подключены к разным полюсам. Возникающий между ними мощный искровой разряд оплавляет поверхность инструмента и уменьшает его шероховатость. Анодно-механическое З.осуществляется в электролите. Инструмент подключен к положительному полюсу, заточный диск - к отрицательному. При одновременном воздействии электролита и вращающегося диска образуется защитная анодная плёнка на поверхности обрабатываемого инструмента и сглаживается её шероховатость. Электроискровое и анодно-механическое З. обеспечивают высокое качество поверхности и прямолинейность режущих кромок без применения абразивного инструмента. Однако эти способы менее производительны по сравнению с механическим. Наиболее перспективным и производительным способом является З. алмазным инструментом - металлическими дисками, шаржированными мелкой алмазной крошкой.

В. В. Данилевский

Заточной станок, служит для затачивания металлорежущего инструмента. Различают З.с. для абразивного и безабразивного затачивания. Преимущественное распространение имеют абразивные З.с. (см. рис. 1). К ним относятся простые точила, специальные станки для резцов, свёрл, протяжек, плашек, некоторых зуборезных инструментов, универсальные станки для многолезвийного инструмента (фрез, зенкеров, развёрток, метчиков). Инструмент для абразивного затачивания - шлифовальный круг. Точильные З.с. могут быть выполнены с одним или двумя шлифовальными кругами. З.с. для резцов, как правило, имеют подвижный суппорт, в котором закрепляется затачиваемый резец, или перемещающуюся относительно суппорта шлифовальную бабку; для установки резца под требуемым углом станок снабжен шкалой. З.с. для свёрл оснащены приспособлениями для получения заданных углов затачивания. Универсальные З.с. имеют бабки, между центрами которых можно закреплять различный затачиваемый инструмент. Стол универсального З.с. совершает возвратно-поступательное движение относительно вращающегося шлифовального круга.

З.с. для безабразивного затачивания могут быть анодно-механическими электроискровыми и ультразвуковыми. После затачивания инструмент подвергают доводке.

Рис. 1 Полуавтоматический универсальный заточный станок

Д. Л. Юдин

Металлическая штанга со съемной головкой, вводимая в кристаллизатор установки непрерывной разливки стали для начальной кристаллизации и вытягивания образующейся заготовки

Металлорежущий станок токарной группы для обработки задних поверхностей зубьев многолезвийных режущих инструментов (например, фасонных фрез и метчиков) с целью придания им криволинейной (т. н. затылованной) формы. Инструмент - фасонный резец, имеющий зеркальный профиль по отношению к профилю обрабатываемого изделия, - устанавливают на суппорте, а изделие - на центрах (непосредственно или на оправке). Изделие получает вращение от шпинделя станка. Суппорту с резцом задаёт движение (в поперечном направлении) вращающийся кулачок, который обеспечивает также возвращение суппорта в исходное положение, когда резец доходит до впадины между зубьями обрабатываемого инструмента.

Железоуглеродистые сплавы с содержанием углерода до 0,8 - 1,7%. По структуре являются двухфазными перлитно-цементитными сплавами, по назначению - инструментальные стали (ГОСТ 1435 и др.).

Свойства железоуглеродистых сплавов определяются их структурно-фазовым состоянием, которое в свою очередь определяется содержанием в сплаве углерода. Поэтому структурная классификация сплавов (табл. 1) отражает и область применения сплавов.

Таблица 1

Структурная классификация железоуглеродистых сплавов

От нем. Senker.

Металлорежущий инструмент, предназначенный для чистовой обработки стенок отверстий - зенкерования. В отличие от сверла, З. обычно имеет от 3 до 6 режущих кромок, расположенных относительно оси наклонно или перпендикулярно (у торцевых З.). З. изготовляют цельными из быстрорежущей стали, сварными (с хвостовиками из углеродистой конструкционной стали), сборными (со вставными ножами из твёрдого сплава), насадными (с напаянными пластинками из твёрдого сплава) и др.

От нем. senken - углублять.

Режущий инструмент для зенкования. З. комплектуют обычно в наборе с центровочными свёрлами. Размеры З. в каждом наборе зависят от диаметра отверстия, угол при вершине составляет 60°. Различают З. для снятия фасок центровых отверстий диаметром от 0,5 до 1,5 мм (простые), для отверстий от 0,5 до 6 мм (без предохранительного или с предохранительным конусом) и для отверстий от 8 до 12 мм (с конусным хвостовиком). Режущую часть З. изготовляют из быстрорежущей стали; З. с коническими хвостовиками делают сварными, хвостовики - из углеродистой конструкционной стали.