Металлорежущий инструмент, у которого усилие резания создаётся ударами по нему молотка. З. служит для прорубания канавок, пазов, снятия стружки, разрубания металла и др. материалов и т.д.

Различают З. кузнечные, главным образом для резки нагретых металлических заготовок, и слесарные - для резки металла в холодном состоянии. Применяют механические З. с ударным механизмом, имеющим пневматический привод.

Средства измерения зубчатых передач. К этой группе иногда относят средства измерения зуборезного инструмента и средства, устанавливаемые на зубообрабатывающих станках.

З.п. измеряют цилиндрические колёса (прямозубые и косозубые, с наружным и внутренним зацеплением), конические колёса, червяки и червячные фрезы. Особую группу составляют З. п. для мелко-модульных колёс (с модулем менее 1 мм). Приборы, служащие для контроля цилиндрических колёс внешнего зацепления, часто снабжаются приспособлениями для контроля др. колёс или элементов зацепления, зуборезного инструмента и т.д. З. п. можно выявлять определённые эксплуатационные свойства колёс: кинематическую точность, плавность работы, полноту контакта и боковой зазор. Универсальными приборами можно проверять несколько параметров колеса (см. рис. 1) или один параметр в определённом диапазоне размеров без специальных настроечных приспособлений (например, универсальный эвольвентомер).

Рис. 1 Отечественный универсальный зубоизмерительный прибор для контроля зубчатых колёс с модулем зацепления m=0,3-1,25 мм, диаметром 10-160 мм: 1 - контролируемое колесо; 2 - корпус; 3 - кронштейн с установочными центрами; 4 - измерительное устройство

З. п. могут быть станковыми (см. рис. 1), когда контролируемое колесо устанавливается на прибор; накладными (см. рис. 2), когда прибор накладывают при измерении на колесо: приставными, когда устанавливают колесо и прибор от одной базы на контрольной плите или на станке. Наиболее распространённые станковые приборы бывают 4 типоразмеров, определяемых диаметром делительной окружности контролируемых зубчатых колес: 5-120; 20-320; 200-800; 500-1250 мм. З. п. используют для приёмочного (окончательного) и технологического контроля. При приёмочном контроле З. п. оценивают параметры, характеризующие точность зубчатого колеса как элемента будущей передачи. Такие приборы служат для комплексного метода контроля, при котором выявляются погрешности комплекса взаимосвязанных элементов колеса, например при зацеплении его с измерительным колесом, погрешностью которого пренебрегают. При технологическом контроле З. п. определяют отдельные параметры зубчатых колёс (шаг, профиль и т.д.), однозначно связанные с каким-либо элементом технологического процесса обработки (например, инструмента, станка и т.д.). В практике приборы для технологического контроля часто используются и в качестве приёмочных.

Рис. 2 Отечественный накладной шагомер для контроля шага зацепления цилиндрических зубчатых колёс с модулем зацепления m=1,5-10 мм: 1 - контролируемое колесо; 2, 3 и 4 - измерительные наконечники; 5 - двухстороннее отсчётное устройство

З. п. для цилиндрических колёс с модулем более 1 мм предназначаются для контроля следующих показателей: кинематической погрешности, накопленной погрешности и разности окружных шагов; радиального биения зубчатого венца (биениемер); межцентрового расстояния (межцентромер); волнистости поверхности (волномер); шага зацепления (шагомер); формы и расположения контактной линии (контактомер); направления зуба (ходомер); профиля (эвольвентомер), толщины зуба (зубомер), длины общей нормали (нормалемер); положения исходного контура.

Разнообразие З.п. объясняется сложностью геометрической формы зубчатых колёс, многообразием способов их обработки, а также возможностью выявлять одни и те же эксплуатационные свойства колеса контролем разных его параметров. Конкретные параметры, которые необходимо проверять, устанавливаются заводскими или отраслевыми техническими документами на изготовление зубчатых передач, а также рекомендациями по стандартизации PC 373-65 «Приборы для контроля цилиндрических зубчатых колёс».

Перспективной является система единой оценки эксплуатационного качества зубчатых колёс, которая предполагает совершенствование приборов для контроля кинематической погрешности, т. н. приборов для комплексного однопрофильного контроля. Результаты такого контроля представляют сложную периодическую функцию, которую можно подвергать гармоническому анализу, например с помощью ЭВМ. Развитие таких способов обработки результата измерений позволяет в значит. мере отказаться от нормирования всех элементов зубчатого колеса, что ведёт к сокращению числа приборов. Такой вид контроля наиболее полно характеризует эксплуатационные свойства проверяемого колеса и позволяет проводить анализ погрешностей технологического процесса.

Лит.: Тайц Б. А., Марков Н. Н., Нормы точности и контроль зубчатых колес, М. - Л., 1962; Марков Н. Н., Зубоизмерительные приборы. М., 1965; Марков А. Л., Измерение зубчатых колес, 3 изд., Л., 1968.

Н. Н. Марков

Процесс образования или обработки зубьев зубчатых колёс, зубчатых реек и червяков без снятия стружки, путём пластического деформирования металла. Различают З. формообразующее и упрочняющее. Формообразующее З. (образование зубьев непосредственно на литых, кованых, штампованных и др. заготовках) осуществляется на зубонакатном станке с предварительным нагревом заготовки (обычно токами высокой частоты) или без нагрева (для зубчатых колёс малых модулей). Зубонакатные станки бывают с осевой или радиальной подачей. Осевая подача обеспечивает более высокую точность зубчатого колеса, но даёт несколько меньшую производительность. Применение зубонакатных станков исключает необходимость чернового, а иногда и чистового зубонарезания. Упрочняющее З. (частичное или по всему профилю зубьев) - обработка уже имеющихся зубьев поверхностным пластическим деформированием с целью повышения их усталостной прочности, износостойкости и долговечности осуществляется на специальных зубонакатных станках.

З. производят зубонакатным инструментом - зубчатыми накатниками (валками), работающими по методу обкатки, или роликами, дисковыми фасонными валками и др. - по методу копирования. Материал инструмента - обычно хромистая, хромоникелевая или хромо-ванадиевая сталь.

Д. Л. Юдин

Процесс обработки зубьев зубчатых колёс и др. деталей, имеющих зубья, на зубообрабатывающем станке путём снятия стружки зуборезным инструментом. З. бывает черновое (предварительное) и чистовое. При черновом З. снимается большая часть припуска, а профиль зуба ещё не получает окончательной формы. Чистовое З. бывает либо окончательным процессом, либо после него производят упрочняющую обкатку зубьев, термическую обработку с последующим зубошлифованием или доводкой. Черновое З. осуществляют методами обкатки или копирования, чистовое З. - обычно методом обкатки. При копировании инструментом является дисковая или пальцевая фреза, которая в радиальной плоскости имеет профиль, соответствующий впадине между зубьями нарезаемого зубчатого колеса. При обкатке используют червячные фрезы, зубонарезные гребёнки, долбяки, зубострогальные резцы с режущей частью, производящая поверхность которой представляет собой как бы профиль зуба сопряжённой зубчатой рейки (колеса). Профиль зуба, получаемый после З. по методу обкатки, близок к огибающей линии, образованной последовательными положениями режущей кромки инструмента. См. также Зубонакатывание.

Д. Л. Юдин

Металлорежущий станок для обработки зубчатых колёс, червяков и зубчатых реек. В зависимости от применяемого инструмента (см. Зуборезный инструмент) различают зубофрезерные, зубодолбёжные, зубострогальные, зубоотделочные (зубошевинговальные, зубошлифовальные, зубохонинговальные, зубопритирочные, зубообкаточные и зубозакругляющие) станки.

На З.с. осуществляют: черновую обработку зубьев, чистовую обработку зубьев, приработку зубчатых колёс, доводку зубьев, закругление торцов зубьев.

На зубофрезерных станках нарезают цилиндрические прямозубые, косозубые и с шевронными зубьями колёса, червячные зубчатые колёса. Наиболее распространённые в промышленности вертикальные зубофрезерные станки выпускаются с подвижным столом и неподвижной стойкой и с подвижной стойкой и неподвижным столом (см. рис. 1). При нарезании зубчатых колёс заготовка жестко связана с делительным червячным колесом, получающим вращение от делительного червяка, который сменными зубчатыми колёсами кинематически связан с червячной фрезой. Соотношение частоты вращения червячной фрезы и заготовки определяется передаточным отношением набора сменных зубчатых колёс.

Рис. 1 Зубофрезерный станок

Наиболее широко применяются зубофрезерные станки, обеспечивающие нарезание зубчатых колёс с модулем от 0,05 до 10 мм и диаметром от 2 до 750 мм.

На зубодолбёжных станках нарезают цилиндрические зубчатые колёса наружного и внутреннего зацепления с прямыми и косыми зубьями, блоки зубчатых колёс, колёса с буртами, зубчатые секторы, шлицевые валики, зубчатые рейки, храповые колёса и т. п. Обычно нарезание производится методом обкатки, реже - методом копирования (см. Зубонарезание). Наибольшее применение в промышленности имеют вертикальные зубодолбёжные станки (см. рис. 2). Режущим инструментом является долбяк, который движется возвратно-поступательно параллельно оси заготовки. Главное (рабочее) движение - V_p, при обратном (холостом) ходе V_x резание не совершается. Движение круговой подачи S_вр осуществляют, сообщая вращательное движение и долбяку, и заготовке в направлениях V₁ и V₂ с тем, чтобы они вращались так, как вращались бы, будучи в зацеплении, два зубчатых колеса. Для этого долбяк и заготовку соединяют жёсткой кинематической цепью со сменными зубчатыми колёсами и реверсивным устройством. При долблении зубьев колёс с наружным зацеплением направление вращения долбяка противоположно направлению вращения заготовки (как это показано на схеме), а при долблении колёс с внутренним зацеплением эти направления совпадают. Шевронные зубчатые колёса обычно нарезают на горизонтальных зубодолбёжных станках поочерёдно работающими долбяками с косыми зубьями правого и левого направления. Наиболее распространены зубодолбёжные станки для нарезания зубчатых колёс с модулем от 0,2 до 6 мм и диаметром от 15 до 500 мм; для нарезания зубчатых колёс с модулем от 8 до 12 мм, диаметром от 800 до 1600 мм. Обработка по методу копирования осуществляется одновременным долблением всех впадин зубчатого колеса фасонными зуборезными головками (см. рис. 3). Принцип действия таких головок состоит в том, что фасонные резцы, число которых соответствует числу впадин (зубьев) обрабатываемого зубчатого колеса, укрепленные в головке, производят одновременно (за один проход) долбление всех впадин, после чего разводящее кольцо отводит резцы.

Рис. 2 Принципиальная схема работы вертикального зубодолбёжного станка

Рис. 3 Нарезание зубьев фасонной зуборезной головкой

На зубострогальных станках (см.рис. 4) обрабатывают конические зубчатые колёса с прямыми зубьями по методу обкатки одним или чаще двумя резцами. На этих станках воспроизводится зацепление нарезаемого зубчатого колеса с воображаемым плоским производящим зубчатым колесом; при этом два зуба последнего представляют собой зубострогальные резцы, совершающие возвратно-поступательное движение. Т. о., боковые поверхности каждого из зубьев нарезаемого зубчатого колеса формируются в результате движения резцов и обработки находящихся в зацеплении плоского и нарезаемого зубчатых колёс. Процесс нарезания зубьев происходит при движении резцов к вершине конуса заготовки, а обратный ход является холостым (в этот период резцы отводятся от заготовки). Нарезание конических зубчатых колёс с круговыми зубьями осуществляется методом обкатки на специальных станках с применением зуборезной резцовой головки, представляющей собой диск с вставленными по его периферии резцами, обрабатывающими профиль зуба с двух сторон (первая половина резцов обрабатывает одну сторону, вторая половина - другую). Наиболее распространены зубострогальные станки для нарезания конических зубчатых колёс с модулем от 2,5 до 25 мм и длиной зуба от 20 до 285 мм, для чернового нарезания и чистовой обработки крупногабаритных конических прямозубых колёс с модулем до 16 мм, для чернового и чистового нарезания конических колёс с винтовыми зубьями с модулем до 25 мм.

Рис. 4a Зубострогальный станок. Общий вид

Рис. 4б Зубострогальный станок. Схема нарезания зубьев на коническом зубчатом колесе: 1 - обрабатываемое зубчатое колесо; 2 - производящее зубчатое колесо; 3 - зубострогальные резцы производящего колеса

Зубошевингование (бреющее резание) производится на зубошевинговальных станках. Основано на взаимном скольжении находящихся в зацеплении зубьев инструмента и обрабатываемого зубчатого колеса при встречном движении (см. рис. 5). По направлению подачи различают три метода зубошевингования: параллельный, диагональный и касательный. Инструментом является шевер - дисковый, реечный и червячный. Первые два типа - для обработки цилиндрических зубчатых колёс, последний - для червячных.

Рис. 5 Схемы шевингования цилиндрических зубчатых колёс: а - реечным шевером; б - дисковым шевером

На зубошлифовальных станках производят обработку зубчатых колёс обкаткой и профильным копированием при помощи фасонного шлифовального круга (см.рис. 6, а). По исполнению различают зубошлифовальные станки с вертикальным и горизонтальным расположением обрабатываемого зубчатого колеса. В процессе шлифования методом обкатки воспроизводят зубчатое зацепление пары рейка - зубчатое колесо (см. рис. 6, б, в), в котором инструментом является шлифовальный круг (или круги), имитирующий рейку. Шлифовальные круги совершают вращательное и возвратно-поступательное движения; последнее - аналогично воображаемой производящей рейке. Обкатываясь по поворачивающемуся (в обе стороны) обрабатываемому зубчатому колесу, шлифовальные круги своими торцами шлифуют поверхности зубьев. По методу обкатки работают также станки с использованием в качестве инструмента абразивного червяка (см. рис.6, г).

Рис. 6 Схемы зубошлифования: а - по методу профильного копирования фасонным шлифовальным кругом; б - по методу обкатки двумя тарельчатыми шлифовальными кругами; в - по методу обкатки одним дисковым шлифовальным кругом, имеющим профиль зуба рейки; г - по методу обкатки абразивным червяком; Vu и Vg - скорости вращения соответственно инструмента (шлифовального круга) и детали (зубчатого колеса); S - поперечная подача шлифовального круга; V2 - скорость возвратно-поступательного движения шлифовальных кругов

На зубохонинговальных станках осуществляют обработку прямозубых и косозубых колёс с модулем 1,25-6 мм, а также зубчатых колёс с фланкированными и бочкообразными зубьями для уменьшения шероховатости поверхности профиля зубьев. Зубохонингование производят на станке, аналогичном шевинговальному, при скрещивающихся осях инструмента (зубчатого хона) и обрабатываемого зубчатого колеса, но не имеющем механизма радиальной подачи. Устанавливаемое в центрах станка зубчатое колесо совершает, кроме вращательного (реверсируемого), также и возвратно-поступательное движение вдоль своей оси. Зубчатый хон представляет собой зубчатое колесо с геликоидальным профилем, изготовленное из пластмассы и шаржированное абразивным порошком, зернистость которого выбирается в зависимости от величины припуска (0,025-0,05 мм) и требований к шероховатости поверхности. Зубохонингование производят при постоянном давлении между зубьями обрабатываемого зубчатого колеса и хона («в распор») или при их беззазорном зацеплении, при постоянном межцентровом расстоянии. Первый способ обеспечивает изготовление зубчатых колёс более высокой точности. Необходимым условием зубохонингования является обильное охлаждение и эффективное удаление металлической пыли с обрабатываемой поверхности.

На зубопритирочных станках после термической обработки зубчатых колёс производят операцию зубопритирки. Инструментом служат притиры - чугунные зубчатые колёса, находящиеся в зацеплении с обрабатываемым зубчатым колесом. Притиры смазывают смесью мелкого абразивного порошка с маслом. Обрабатываемое зубчатое колесо (см.рис.7) обкатывают тремя притирами. Оси притиров со спиральными или прямыми зубьями наклонены к оси обрабатывающего зубчатого колеса; ось третьего притира параллельна оси обрабатываемого зубчатого колеса и вращается попеременно в разных направлениях для обеспечения равномерной обработки зуба с обеих сторон. Притиры также совершают возвратно-поступательное движение в осевом направлении на длине около 25 мм.

Рис. 7 Схема притирки зубчатых колёс: 1, 2, 4 - притиры; 3 - обрабатываемое колесо

На зубообкаточных станках обрабатывают незакалённые зубчатые колёса в масляной среде без абразивного порошка. Обрабатываемое колесо работает в паре с одним или несколькими закалёнными колёсами-эталонами, изготовленными с высокой точностью. В результате давления зубьев колёс-эталонов в процессе обкатывания и возникающего при этом наклёпа на поверхностях обрабатываемых зубьев сглаживаются неровности. Этот способ отделки применим лишь для зубчатых колёс, не требующих высокой точности, а также не подвергающихся термической обработке.

На зубозакругляющих станках обрабатывают зубья пальцевой конической фрезой, вращающейся и совершающей возвратно-поступательное движение. За один двойной ход фрезы зубчатое колесо поворачивается на один угловой шаг. Перемещение инструмента вдоль зуба (см. рис. 8) осуществляется под действием вращающегося фасонного кулачка. На станках осуществляют закругление прямых и косых зубьев зубчатых колёс наружного и внутреннего зацепления диаметром до 320 мм, а также снимают фаски и заусенцы с торцов зубьев после их нарезки. Во время работы ось инструмента находится в вертикальном положении, а заготовка наклонена к этой оси под углом 30-45°. Станок работает по автоматическому циклу: быстрый подвод инструмента к заготовке, рабочая подача и возврат инструмента в исходное положение. Заготовка закрепляется в приспособлении на оправке.

Рис. 8 Схемы зубозакругления наружных (а) и внутренних (б) зубьев

Лит.: Балакшин Б. С., Основы технологии машиностроения, М., 1969; Яхин А. Б., Ефимов В. П., Технология приборостроения, М., 1955; Технология электроприборостроения, М. - Л., 1959; Гаврилов А. Н., Технология авиационного приборостроения, 2 изд., М., 1962; Соколовский А. П., Научные основы технологии машиностроения, М. - Л., 1955; Чарнко Д. В., Основы выбора технологического процесса механической обработки, М., 1963.

В. В. Данилевский

Металлорежущий инструмент для обработки зубчатых колёс, червячных и храповых колёс, шлицевых валиков и др. деталей с зубьями. В зависимости от метода зубонарезания применяют модульные дисковые или пальцевые фрезы и зуборезные головки для работы методом копирования, зуборезные гребёнки, червячные фрезы, долбяки, зубострогальные резцы и резцовые головки для работы методом обкатки.

Дисковая фреза (см. рис. 1, а) является фасонной и имеет затылованный зуб, профиль которого в радиальной плоскости соответствует профилю впадины нарезаемого зубчатого колеса. Дисковые модульные фрезы изготовляются наборами из 8,15 и 26 шт. Каждая фреза набора используется для нарезания зубчатых колёс с определенным модулем и числом зубьев в определённом диапазоне, которые могут быть использованы лишь в неответственных тихоходных передачах.

Рис. 1 Зуборезные фрезы: а - дисковая; б - пальцевая; a n - задний угол зуба фрезы в плоскости, перпендикулярной оси фрезы; g - передний угол

Пальцевая фреза (см. рис. 1, б) - модульная фреза с затылованным зубом - применяется в основном для нарезания косозубых и прямозубых колёс с модулем свыше 20мм. Профиль фрезы в осевом сечении при нарезании прямозубых цилиндрических колёс соответствует профилю впадины колеса. Фрезы для нарезания шевронных или косозубых зубчатых колёс имеют более сложный профиль.

Зуборезная головка применяется для одновременного нарезания всех впадин зубчатого колеса за несколько проходов. Профиль рабочей части каждого резца представляет собой копию впадины между зубьями. Подобные головки изготавливаются для обработки зубчатых колёс с модулем от 2 до 6 мм и используются в массовом производстве.

Зуборезная гребёнка - зубчатая рейка, работающая как фасонный строгальный резец. Гребёнки прямозубые (см. рис. 2, а) служат для нарезания цилиндрических зубчатых колёс, косозубые (см. рис. 2, 6) - для нарезания шевронных колёс. Прямозубые гребёнки изготавливаются двух типов: без переднего угла, устанавливаемые при работе наклонно под углом 6°30-; с. передним углом 4°, устанавливаемые перпендикулярно направлению резания. Косозубые гребёнки имеют наклонные зубья (под углом 30°) с расположением передней поверхности параллельно торцу нарезаемого колеса. Нарезают зубья двумя гребёнками: левая строгает зубья с левым направлением зуба, правая - с правым. Зуборезные гребёнки изготавливают цельными или сварными (режущая часть - из быстрорежущей стали Р-9 или P-18, державка - из стали 45).

Рис. 2 Зуборезные гребёнки: а - прямозубая; б - косозубая

Червячная фреза применяется для чернового и чистового нарезания зубчатых колёс. Различают фрезы для нарезания: цилиндрических колёс с прямыми и косыми зубьями; червячных колёс (см. рис. 3); конических колёс с криволинейными зубьями и глобоидных колёс. Наибольшее распространение при обработке цилиндрических зубчатых колёс с прямыми и косыми зубьями имеют червячные фрезы с прямолинейным профилем в нормальном сечении, а также архимедовы червячные фрезы с прямолинейным профилем в осевом сечении. Фрезы изготавливаются однозаходные цельные из быстрорежущей стали Р-18 или сборные. Для зубчатых колёс с модулем от 5 до 15 мм применяют сборные фрезы с наружным диаметром менее 120 мм со вставными гребёнками, а для модулей более 15 мм - с наружным диаметром более 120 мм со вставными зубьями. Червячными фрезами, оснащенными пластинами из твёрдых сплавов, нарезают зубчатые колёса с модулем меньше 5 мм.

Рис. 3 Червячная фреза для нарезания червячных колёс

Долбяк предназначен для нарезания зубьев колёс с наружным и внутренним зацеплением. Долбяк представляет собой режущий инструмент, выполненный в виде зубчатого колеса с режущими элементами.

Зубострогальные резцы применяются для нарезания конических зубчатых колёс для наружного зацепления (см. рис. 4), изготавливаются из быстрорежущей стали Р-9 или Р-18. По назначению различают резцы прорезные (черновые и чистовые). Прорезные резцы служат для предварительной (черновой) обработки впадин между зубьями конических колёс с крупным модулем (более 10 мм). Чистовые резцы изготавливаются для чистовой обработки конических колёс с модулем от 0,3 до 20 мм.

Рис. 4 Зубострогальный резец: а - углы заточки; б - внешний вид

Зубострогальные резцовые головки предназначаются для нарезания конических зубчатых колёс наружного зацепления с зубьями, очерченными по дуге окружности. Такие резцовые головки выполняются в виде диска, в который вставлены (по периферии) отдельные резцы ( см. рис. 5). Резцовые головки изготовляются 10 типоразмеров с различными диаметрами (цельными или сварными). Вставные резцы применяют сварные (режущая часть - из стали Р-18, державка - из стали 45).

Рис. 5 Зубострогальная резцовая головка (1) и нарезаемое зубчатое колесо (2)

Лит.: Балакшин Б. С., Основы технологии машиностроения, М., 1969; Яхин А. Б., Ефимов В. П., Технология приборостроения, М., 1955; Технология электроприборостроения, М. - Л., 1959; Гаврилов А. Н., Технология авиационного приборостроения, 2 изд., М., 1962; Соколовский А. П., Научные основы технологии машиностроения, М. - Л., 1955; Чарнко Д. В., Основы выбора технологического процесса механической обработки, М., 1963.

В. В. Данилевский