Нанесение молибденового покрытия на поверхность изделий из стали, титана, ниобия и других металлических материалов с целью повышения их твёрдости, поверхностной прочности, коррозионной стойкости в азотной кислоте, а с дополнительным силицированием - для повышения жаростойкости при высоких температурах. М. проводится различными способами. В порошках молибдена или ферромолибдена в потоке водорода при 900-1000 °С. В газовых средах: в токе водорода и соляной кислоты в присутствии молибдена или ферромолибдена, причём газовая смесь образуется при 300-400° С, а молибден выделяется на изделии при 800-1000 °С; в токе водорода, проходящего через пятихлористый молибден MoCl₅ при 300 °С, - получившаяся смесь разлагается при 800-1000 °С с выделением молибдена на изделии; в смеси паров гексакарбонила молибдена Mo(CO)₆ с водородом или аргоном, - Mo(CO)₆ разлагается при температуре выше 250 °С, поэтому практически процесс проводят в интервале температур от 250 °С (когда на изделии образуется карбид молибдена, обладающий высокой твёрдостью) до 850 °С. В жидкой среде: электролизом в ванне с расплавом молибденовокислого натрия Na₂MoO₄; восстановлением молибдена из указанного расплава при 1150 °С путём продувания через ванну водорода или предварительно диссоциированного аммиака.

Лит.: Конструкционные материалы, т. 2, М., 1964 (Энциклопедия современной техники).

А. С. Строев

Природные минеральные образования, содержащие Mo в количествах, при которых экономически целесообразно его извлечение. Запасы Mo в рудах разрабатываемых месторождений колеблются от нескольких тыс. до млн. т. Среднее содержание Mo в рудах крупных месторождений 0,06-0,3 %, мелких - 0,5-1 %. В качестве попутного компонента Mo извлекается из других руд при содержании в них Mo от 0,005 % и выше.

М. р. образуются в эндогенных и экзогенных условиях. Руды эндогенного происхождения связаны с группами скарновых, грейзеновых и гидротермальных месторождений. Главным рудным минералом в них является молибденит (MoSa), содержащий 60 % Mo. В М. р. в различных соотношениях с Mo находятся Cu, W, в меньшей мере Bi, Be, Sn; кроме того, в молибдените постоянно присутствует Re. М. р. пространственно и генетически связаны с интрузивными породами: медно-молибденовые - с монцонитами, гранодиоритами, граносиенитами; монометальные молибденовые - с биотит-роговообманковыми гранитами; вольфрамо-молибденовые - с лейкократовыми субщелочными гранитами.

М. р. экзогенного происхождения известны в углях, углисто-глинисто-кремнистых сланцах, а также в твёрдых нефтебитумах. Здесь Mo тесно связан с органическим веществом и обычно ассоциирует с V, U, Ge. Содержания Mo в таких месторождениях невысокие - тысячные и сотые доли процента; руды этих месторождений представляют собой резерв будущего. Основная добыча М. р. производится из крупных скарновых и штокверковых месторождений. Обогащение М. р. флотацией позволяет получить молибденовый концентрат с содержанием Mo до 51 %. Наиболее крупные месторождения М. р. известны: в СССР - в Армянской ССР (Каджаран, Агаракидр.), на Северном Кавказе (Тырныауз), в Узбекской ССР (Алмалык), Казахская ССР(Коунрад, Бощекуль); за рубежом - в США (Клаймакс, Бингем, Хендерсон и др.), Канаде (Эндако), Чили (Чукикамата и др.), Мексике (Кананеа), Китае, Австралии и др. Добыча М. р. (по содержанию MoS₂)в капиталистических и развивающихся странах (в тыс. т, на 1970): США - 84,2; Канада - 25,6; Чили - 10,0; меньшие количества добываются в Перу, Норвегии, Японии, Мексике и др. О получении и использовании Mo см. Молибден.

Лит.: Оценка месторождений при поисках и разведках, в. 19 - Хрушов Н. А., Молибден, М., 1961; Покалов В. Т., Генетические типы и поисковые критерии эндогенных месторождений молибдена, М., 1972.

В. Т. Покалов

Сплавы на основе молибдена; используются главным образом как жаропрочные конструкционные материалы. Детали из М. с. длительно работают в вакууме при температурах до 1800 °С; кратковременно (до 5 мин) могут работать в продуктах сгорания топлива при 2300-2500 °С; срок службы деталей из М. с. с защитными покрытиями на воздухе или в других окислительных средах при 1200-2000 °С составляет 500-5 ч соответственно. М. с. получают обычно плавкой в вакуумных дуговых печах, электроннолучевых и гарнисажных печах, обеспечивающих чистоту и пластичность металла. При производстве М. с. методом порошковой металлургии загрязнение металла значительно снижает его технологические свойства (в основном свариваемость).

Для легирования молибдена применяют сравнительно небольшое число элементов - Ti, Zr, Hf, Nb, V, которые вводятся в количестве 0,1-1,5 %; при таком их содержании обеспечиваются высокая жаропрочность и достаточная пластичность (Re и W можно вводить до 50 %, сохраняя удовлетворительную деформируемость сплава). Жаропрочность М. с. повышается при дополнительном легировании углеродом (до 0,4 %), что приводит к образованию явно гетерофазных сплавов с карбидным упрочением. Для повышения технологических свойств М. с. применяется также легирование малыми количествами В, Сг, Ni, Ta и некоторых редкоземельных элементов.

Из промышленных М. с. изготовляют прутки, поковки, штамповки, листы, проволоку, трубы. Важной особенностью М. с. является сохранение значительной прочности при повышении температуры (см. табл.).

Предел длительной прочности М. с. (100-часовые испытания при 1200 °С) достигает 350 Мн/м² (35 кгс/мм²). Для М. с., как и для чистого молибдена, характерна хладноломкость. При испытании М. с. на удар порог хладноломкости находится в пределах 150-300 °С, хотя при испытаниях на растяжение при комнатной температуре сплавы достаточно пластичны и сохраняют пластичность даже при - 70 °С. Физические свойства малолегированных М. с. близки к свойствам чистого молибдена.

Механические свойства молибденовых сплавов при кратковременных испытаниях (средние значения для различных сплавов)

Малолегированные М. с. упрочняются путём нагартовки в процессе изготовления полуфабрикатов деформацией при температурах ниже температуры рекристаллизации (1300-1600 °С). Основным видом термообработки для малолегированных М. с. является отжиг: отжиг готовых изделий для снятия напряжений при 1000-1200 °С, рекристаллизационный отжиг в течение нескольких часов при температуре, немного превышающей температуру рекристаллизации, и гомогенизирующий отжиг слитков при 1800-2000 °С. Гетерофазные М. с., упрочняемые старением, отжигаются при 1900-2000 °С в течение нескольких часов.

М. с. нежаростойки из-за легкоплавкости и летучести окислов молибдена. Разработаны защитные покрытия для М. с., которые обеспечивают работу сплавов в самых разнообразных условиях при температурах до 2000 °С в течение определённого времени, зависящего от типа покрытий, температуры, среды и др. Без защитных покрытий М. с. могут работать только в нейтральной или восстановительной среде и в вакууме. М. с. обладают удовлетворительными технологическими свойствами. Они хорошо обрабатываются резанием. Из листов наиболее пластичных сплавов при 200-500 °С штамповкой можно изготовлять различные детали с большой степенью вытяжки. Листы этих сплавов удовлетворительно свариваются контактной сваркой, а также сваркой плавлением: аргонодуговой - в камерах с нейтральной атмосферой и электроннолучевой - в вакууме. При таких методах сварки сварные швы пластичны и имеют для лучших сплавов угол загиба 50-160° при комнатной температуре.

М. с. применяют для изготовления деталей ракет и других летательных аппаратов и специальных установок (вставки критических сечений сопел, кромки крыльев, газовые рули, радиоантенны, обшивка, детали атомных реакторов, катоды и аноды термоэмиссионных преобразователей и пр.). Кроме того, их используют в качестве материала для матричных вставок при литье под давлением, оснастки в производстве труб, деталей оборудования нефтяной и стекольной промышленности, деталей электротехнической и радиоэлектронной промышленности и в других областях.

Лит.: Молибден, Сб. ст., [переводы], М., 1962; Тугоплавкие материалы в машиностроении. Справочник, под ред. А. Т. Туманова и К. И. Портного, М., 1967; Савицкий Е. М., Бурханов Г. С., Металловедение сплавов тугоплавких и редких металлов, 2 изд., М., 1971.

А. С. Строев

Машина ударного действия для пластической деформации металлических заготовок за счёт накопленной кинетической энергии поступательно движущихся частей. М. - одна из основных машин кузнечно-штамповочного производства, применяемая для ковки (ковочные М.) и объёмной и листовой штамповки (штамповочные М.).

Историческая справка. Рычажные М. с ручным приводом были известны ещё в 13-14 вв. В начале 16 в. появились М. с приводом от водяного колеса, т. н. среднебойные М. (Германия), описанные Г. Агриколой, и хвостовые (Франция, Италия, Великобритания). Позднее стали известны М. других конструкций, например т. н. лобовые и пестовые. В середине 18 в. водяное колесо стали заменять паровым приводом. В 1784 Дж. Уатт предложил использовать пар для непосредственного привода подвижных частей М. Однако только в 1842 Дж. Несмит получил патент на сконструированный им и построенный первый паровой М. До конца 19 в. широко были распространены паровые М., меньше пневматические. В начале 20 в. стали применять электропривод в М. различных конструкций. В 40-е гг. появились взрывные М. (СССР), в 50-е - высокоскоростные газовые (сначала в США, затем в Европе).

Устройство и принцип действия. Основные части М.: подвижные, или падающие, - поршень, шток и баба; шабот (массивное основание); станина с направляющими для подвижных частей; привод и механизмы управления. Инструментом для обработки заготовок в ковочных М. служат гладкие или вырезные бойки и подкладные штампы, в штамповочных - штампы. Верхний боёк или верхняя половина штампа крепится к бабе, нижние - к шаботу. Заготовку помещают в нижнем бойке или нижней половине штампа. При ударе подвижной части по заготовке происходит формообразование изделия. Энергию удара воспринимает шабот. Главные параметры М., определяющие его конструктивные особенности и технологическое назначение, - кинетическая энергия подвижных частей или масса падающих частей.

Основные типы молотов. По характеру привода различают следующие типы М. (см. рис.): паровоздушные, пневматические, гидравлические М.; высокоскоростные газовые, в которых рабочим телом является сжатый газ; М., работающие по циклу двигателя внутреннего сгорания (иногда их также относят к газовым), в которых используется энергия смеси паров бензина или горючего газа с воздухом; взрывные; приводные механические; электромагнитные. Конструктивные особенности М. обусловлены теми операциями, которые на М. данного типа выполняются. Так, для удобства ведения работ на ковочных М. станина удалена от бойков и не связана с шаботом; у штамповочных шаботных М. шабот связан со станиной, что обеспечивает точное направление бабы при ударе; в бесшаботных М. шабот заменен нижней бабой и формообразование заготовки происходит при ударе движущихся навстречу баб; у взрывных М. шабот заменен основанием, на котором крепится установка для взрывного штампования; в электромагнитных М. штамп в обычном понимании отсутствует: индуктивная катушка совмещает функции оборудования и инструмента и т. д.

Рис. 1 Схемы основных типов современных молотов: а - паровоздушного; б - пневматического; в - гидравлического; г - механических (с доской, пружинно-рессорного, с гибкой связью); д - работающего по циклу двигателя внутреннего сгорания; е - газового; ж - взрывного; з - электромагнитного; 1 - поршень; 2 - шток; 3 - баба; 4 - направляющие станины; 5 - верхний боёк (или штамп); 6 - нижний боёк (или штамп); 7 - шабот; 8 - доска; 9 - гибкая связь; 10 - ремень; 11 - гидроцилиндр; 12 - клапан; 13 - патрон с зарядом; 14 - электромагнит

Наиболее мощный штамповочный бесшаботный М., применяемый в СССР для получения поковок массой до 13 т, имеет суммарную массу ударных (падающих) частей 300 т (эффективная кинетическая энергия около 1570 кдж), которые совершают до 30 ударов в 1 мин, развивая относительную скорость 5-6 м/сек. Высокоскоростные М. с эффективной кинетической энергией около 1000 кдж развивают скорость 12-20 м/сек.

Лит.: Фукс О., Молота, пер, с нем., Л. - М., 1932; Зимин А. И., Машины и автоматы кузнечно-штамповочного производства, ч. 1, М., 1953; Кузнечно-прессовые машины. Каталог-справочник, в. 1-4, М., 1967-70; Живов Л. И., Овчинников А. Г., Кузнечно-штамповочное оборудование, К., 1972. А. Ф. Нистратов.

Инструмент для ударных работ. М. бывают ручные и механизированные.

Ручной М. состоит из собственно молотка (головки) и рукоятки. М. изготовляют обычно из углеродистой стали (0,4 - 0,6% С); оба конца (бойка) головки закаливают. Существует много конструкций специальных М., напр. деревянные М. - киянки, М. с мягкими насадками (бойками), М. без отдачи (не отскакивающие при ударе), безопасные (закрывающие деталь в момент удара).

Механизированные М. бывают с электрическим, пневматическим или гидравлическим приводом (напр., отбойный М.).

Никель-медный сплав, легированный железом, марганцем и др. элементами. Разработан в 1905 в лабораториях фирмы «Интернэшонал никл компани оф Канада» и назван по имени её президента А. Монеля (A. Monell). Обладает высокой коррозионной стойкостью (на воздухе, в воде, во многих кислотах и крепких щелочах) в сочетании со сравнительно высокой механической прочностью; жаростоек до 500 °С. В СССР выпускается М.-м. марки НМЖМц28-2,5-1,5, содержащий 27-29% Cu, 2-3% Fe и 1,2-1,8% Mn (остальное - никель). Изготовляется в виде прутков, листов и лент в мягком и твёрдом (наклёпанном) состояниях. Применяется для изготовления деталей и аппаратов в химических, судостроительных, медицинских, нефтяных, текстильных и других отраслях промышленности.

Лит.: Конструкционные материалы, т. 2, М., 1964 (Энциклопедия современной техники).

От франц. montage - подъём, установка, сборка, от monter - поднимать.

Сборка и установка сооружений, конструкций, технологического оборудования, агрегатов, машин, аппаратов, приборов и другие устройств из готовых частей и элементов.

М. в строительстве - основной производственный процесс, выполняемый при возведении зданий и сооружений или их реконструкции, в результате которого устанавливают в проектное положение строительной конструкции, инженерное технологическое оборудование и др. М. технологического оборудования включает также присоединение его к источникам энергоснабжения и системам очистки и удаления отходов, оснащение приборами, средствами автоматизации и контроля.

М. состоит из ряда последовательных операций: соединение монтируемых элементов с рабочими органами монтажных средств, подъём, перемещение к месту установки, наведение, ориентирование и установка элементов, закрепление их в проектном положении. М. строительных конструкций и технологического оборудования выполняется с помощью различных монтажных средств (преимущественно подъёмных кранов). При установке специальных конструкций и в стеснённых условиях М. производят при помощи мачт, стрел и т. п. Для повышения точности установки монтируемых элементов применяют монтажное оснащение (связи, упоры, фиксаторы и т. п.), ограничивающее перемещения элементов. Эффективность М. может быть значительно повышена посредством т. н. укрупнительной сборки конструкций и оборудования, т. е. переходом от М. отдельных элементов к блочному М. В последнем случае конструктивные элементы зданий и технологическое оборудование предварительно (на уровне земли) собирают в блоки с выполнением проектных сопряжении (сварка, установка уплотнений и т. д.) и некоторых смежных процессов (покраска конструкций, нанесение защитных покрытий, укладка утеплителя и т. п.) и в таком виде монтируют на проектных отметках. Для возведения некоторых многоэтажных зданий эффективен метод М., при котором собранные внизу перекрытия (или этажи здания) поднимаются на заданную высоту синхронно работающими домкратами. При М. технологических ёмкостей (резервуаров, газгольдеров, скрубберов и т. п.) широко применяется их доставка к месту М. в виде рулонированных заготовок, которые в процессе М. «разворачиваются» до проектных габаритов.

Рис. 1 Монтаж листовых конструкций шарового резервуара

Рис. 2 Монтаж (замыкание пролёта) рамного моста

Лит.: Лейбфрейд Ю. М., Швиденко В. И., Монтаж строительных конструкций, 3 изд., М., 1965.

Б. Ф. Высоцкий

Сварной шов, выполняемый при монтаже конструкций и оборудования.

Десятибалльная шкала относительной твёрдости минералов. Предложена немецким учёным Ф. Моосом (Ф. Мос; F. Mohs) в 1811. Состоит из 10 эталонов твёрдости: тальк - 1; гипс - 2; кальцит - 3; флюорит - 4; апатит - 5; ортоклаз - 6; кварц - 7; топаз - 8; корунд - 9; алмаз - 10. Относительная твёрдость определяется путём царапания эталоном М. ш. поверхности испытываемого объекта. При этом, если эталон, имеющий твёрдость 5, царапает исследуемый образец, а последний оставляет след на поверхности эталона с твёрдостью 4, то твёрдость минерала приблизительно равна 4,5. М. ш. используется для быстрой диагностики минералов.

Часть сварочной головки, предназначенная для направления сварочной проволоки в зону сварки и подвода к ней электрического тока.