От франц. normalisation - упорядочение, от normal - правильный, положенный.

Вид термической обработки стали, заключающийся в нагреве её выше верхней критической точки, выдержке при этой температуре и последующем охлаждении на спокойном воздухе. Цель Н. - придание металлу однородной мелкозернистой структуры (не достигнутой при предыдущих процессах - литье, ковке или прокатке) и как следствие - повышение его механических свойств (пластичности и ударной вязкости). При Н. низко- и среднеуглеродистой стали происходит распад аустенита с образованием смеси феррита с перлитом или сорбитом. Фасонное стальное литьё подвергают Н. для устранения грубозернистой литой структуры, обусловливающей низкие механические свойства отливок, катаную и кованую сталь - для устранения различий в структуре, вызванных условиями деформации и охлаждения. Режим Н. определяется температурой нагрева (аустенитизации), временем выдержки при этой температуре и скоростью охлаждения. Температура нагрева при Н. на 20-50 °С выше верхней критической точки. Время выдержки должно быть минимальным, обеспечивающим равномерный прогрев по сечению изделия. Скорость охлаждения на спокойном воздухе обычно составляет 150-250 °С/ч; однако при Н. массивных изделий скорость охлаждения должна регламентироваться в зависимости от их размеров и состава стали в соответствии с кинетикой превращений аустенита. Увеличение скорости нагрева, минимально возможные температуры и время выдержки обеспечивают получение более мелкого зерна аустенита и более дисперсной смеси перлита или сорбита с ферритом.

Р. И. Энтин

От англ. кnow how.

Незащищенные охранными документами (напр., патентами) и не опубликованные полностью или частично знания или опыт научно-технического, производственного, управленческого, коммерческого, финансового или иного характера, которые применимы в научных исследованиях, разработках, изготовлении, реализации и эксплуатации конкурентоспособной продукции.

Измерительное средство для определения внутренних линейных размеров (отверстий, пазов и т.п.), устанавливаемое при измерениях на детали (или вводимое в деталь). Измерения производят, как правило, двумя сферическими наконечниками, расположенными под углом 180°. Большинство Н. имеет устройства для установки (центрирования) линии измерения в направлении контролируемого размера, а также дополнительные механизмы для передачи перемещений от измерительных наконечников на отсчётное устройство. Строгой классификации Н. нет. Чаще всего Н. присваивают название по какому-либо отличительному признаку: по конструкции - цанговые, шариковые и т.п., по типу отсчётного устройства - индикаторные и др., по виду контакта с измеряемой поверхностью, например кромочные, и т.д.

Первые Н. появились в 16-17 вв. Они представляли собой циркуль с загнутыми наружу концами ножек. Простейший Н. - предельный калибр, т. н. штихмасс, выполнен в виде стержня или трубки со сферическими измерительными наконечниками и служит для контроля относительно больших отверстий (диаметром от 100 до 2500 мм). Для более точных измерений используют микрометрические Н. (см. рис. 1) со сменными удлинителями с пределами измерений от 50 до 2500 мм (5 типоразмеров). Такие Н. для определения диаметров от 1250 до 10 000 мм (3 типоразмера) имеют дополнительно индикаторы часового типа.

Рис. 1 Микрометрический нутромер: 1 - микрометрическая головка; 2 - измерительный наконечник; 3 - установочная скоба

Для отверстий относительно небольших размеров обычно применяют нутромеры, имеющие различные передаточные механизмы (от наконечников к отсчётному устройству) - конусные, рычажные, клиновые. Для отверстий малых диаметров предназначаются Н. с конусными передачами: кромочные (размер от 0,2 мм определяют по шкале с нониусом или по стрелочной отсчётной головке); цанговые (известны Н. от 0,95 мм), шариковые (от 3 до 18 мм) 3 типоразмеров и др.

Индикаторные Н. (см. рис. 2) выпускаются обычно с рычажными и клиновыми передачами. Такие Н. с рычажной передачей имеют предел измерений 3-1000 мм (10 типоразмеров), с клиновой (более точные) - 18-50 мм.

Рис. 2 Шариковый индикаторный нутромер для измерения малых отверстий: 1 - деталь; 2 - упор; 3 - измерительная вставка; 4 - отсчётное устройство; 5 - закрепительный винт; 6 - игла; 7 - измерительный шарик

Большинство Н. имеет две точки контакта с измеряемой поверхностью (двухконтактная схема измерения). Исключение составляют т.н. пассиметры - Н. с трёхконтактной схемой (К.Цейс, ГДР), которые имеют 2 неподвижных и 1 подвижный наконечники; пределы измерений 19-120 мм. Предварительная настройка таких Н. производится по установочным кольцам.

Лит.: Марков Н. Н., Кайнер Г. Б., Сацердотов П. А., Погрешность и выбор средств при линейных измерениях, М., 1967; Городецкий Ю. Г., Конструкции, расчёт и эксплуатация измерительных инструментов и приборов, М., 1971.

Н. Н. Марков

Сварка, осуществляемая по замкнутому контуру.

Предварительная (черновая) обработка резанием заготовок, полученных литьем, ковкой или прокаткой.

О. выполняется на обдирочных станках.

Удаление с поверхности металла жировых пленок, предусмотренное технологическим процессом изготовления или обработки изделия или полуфабриката. О. осуществляется промывкой изделий в органических растворителях (керосине, бензине и др.), а также в щелочных растворах.

Выгорание углерода в поверхностном слое стали при нагреве до высоких (ковочных, закалочных) температур в окислительной атмосфере. О. представляет собой нежелательное явление при горячей обработке сталей, приводящее к изменению химического состава поверхностного слоя изделия.

Избирательное растворение латуней, приводящее к обеднению сплава цинком и образованию на поверхности губчатого медного осадка.

О. - это вид избирательной коррозии латуни. К О. предрасположены прежде всего b-твердый раствор в (a+b)-структуре и латунь с высоким содержанием цинка. Для избежания О. может применяться прежде всего обедненная Zn латунь (Zn менее 20%) или латунь, легированная As, Sn или Al.

Б.П. Сафонов

Открытый с торцов цилиндрический или конический барабан (без днищ), являющийся заготовкой для паровых котлов, баков, резервуаров и т.п. листовых металлоконструкций.

О. получают вальцовкой при толщине листа до 40 мм, гибкой и раскаткой - при большей толщине листа. Замыкание стыка О. с днищем под сварку или клепку производят с помощью стяжных колец или в кондукторах.

1) О. руды или рудных концентратов, операция подготовки рудных материалов к последующему переделу (обогащению, окускованию, плавке), осуществляемая в целях изменения их физических свойств и химического состава, перевода полезных компонентов в извлекаемую форму, удаления примесей; заключается в нагреве до определённой температуры, зависящей от обжигаемого материала и целей О.

В чёрной металлургии используется магнетизирующий (обычно восстановительный) О. железной руды, назначение которого - перевод окислов железа в магнитную форму для дальнейшего обогащения; производится в трубчатых (вращающихся) или шахтных печах, в печах кипящего слоя. Окислительный обжиг служит для удаления из руд углекислоты карбонатов, гидратной влаги, серы. О. железных руд имеет ограниченное промышленное применение.

В цветной металлургии различают дистилляционный, окислительный, окислительно-восстановительный, кальцинирующий, сульфатизирующий, хлорирующий О., иногда с применением активных добавок; цели этих видов О. - отгонка полезных компонентов в виде парообразных продуктов, перевод их в окисную форму, удаление углекислоты карбонатов, окисление сульфидов до сульфатов, образование легко растворимых или летучих хлоридов и т.п. Для О. руд цветных металлов используются печи разнообразных конструкций - подовые, трубчатые, печи кипящего слоя и др.

2) О. подвергают также сырьё, идущее на производство строительных или вяжущих материалов (например, огнеупорной глины, известняка, цементной шихты), огнеупорный кирпич (шамотный, магнезитовый и др.), фарфоровые и фаянсовые изделия, эмали и краски на посуде и т.д. См. также Керамика, Огнеупоры.

Е. Н. Ярхо