Дуговая сварка, при которой в качестве защитного используют углекислый газ.

Дуговая сварка, выполняемая нерасплавляющимся при сварке электродом.

Дуговая сварка, выполняемая электродом, который, расплавляясь при сварке, служит присадочным материалом.

Дуговая сварка, при которой на свариваемые кромки наносится слой флюса, толщина которого меньше дугового промежутка.

Дуговая сварка, при которой дуга горит под слоем сварочного флюса; механизированный способ сварки. По сравнению с дуговой сваркой покрытым электродом обеспечивает повышение производительности в 3-6 раз, в особо благоприятных условиях - в 25 раз, например, при обработке на полном автомат. режиме. Осуществляется с помощью трактора для дуговой сварки. Сварочный шов, формируемый под флюсом, приварен по всей толщине и имеет высокие качества.

Металлургический процесс, осуществляемый последовательно в 2-х раздельных агрегатах, между которыми отдельные операции (например, расплавление твердой завалки и удаление примесей) распределяются с учетом наиболее эффективного использования технико-экономических преимуществ каждого из этих агрегатов. При Д.п. повышается качество конечного продукта и возрастает производительность основного агрегата. Примеры Д.п.: конвертер-мартеновская печь, конвертер-электропечь, вагранка-электропечь и др.

От нем. Duren - город, где было начато промышленное производство сплава, и алюминий.

Дюралюминий, дюраль, собирательное название группы сплавов на основе алюминия с добавками 3-5% Cu, 0,4-2,4% Mg и 0,3-1% Mn. Д. - первые широко используемые деформируемые алюминиевые сплавы. На закалённом Д. было открыто явление упрочнения при естественном старении (см. Старение металлов). Из Д. методом полунепрерывного литья отливают слитки, которые подвергают обработке давлением (прокатке, прессованию и т.п.) для получения плит, листов, профилей, труб, проволоки для заклёпок, поковок и др. полуфабрикатов. Д. закаливают в воде при температуре около 500°С и затем подвергают естественному старению в течение 4 сут или реже искусственному старению при температуре около 190°С. После такой термической обработки предел прочности Д. разных марок составляет примерно 400-500 Мн/м² (40-50 кг/мм²). С производством Д. был связан начальный период развития металлического самолётостроения. Наряду с др. алюминиевыми сплавами Д. широко применяют в авиации, наземном транспорте, машиностроении и другими областях техники.

Лит.: Бочвар А. А., Металловедение, 5 изд., М., 1956.

И. И. Новиков

Подача воздуха под давлением в котельные, печные и другие производственные агрегаты (доменные, мартеновские и нагревательные печи, конвертеры, газогенераторы и другие) воздуходувными машинами-вентиляторами и компрессорами. Различают Д.: холодное, горячее, обогащенное кислородом и кислородное.

Cпособность металлического материала длительное время сопротивляться деформированию и разрушению, когда рабочие температуры деталей превышают 0,3 t_пл.

При длительном нагружении при высоких температурах поведение материала определяется диффузионными процессами. Для этих условий характерны процессы ползучести и релаксации напряжений. Ползучесть представляет собой медленное нарастание пластической деформации под действием напряжений, меньших предела текучести.

Критериями жаропрочности являются: предел ползучести, предел длительной прочности, сопротивление релаксации.

Для обеспечения жаропрочности требуется ограничить подвижность дислокаций и замедлить диффузию. Это достигается повышением прочности межатомных связей, созданием препятствий для перемещения дислокаций внутри зерен и на их границах, увеличением размеров зерен. Прочность межатомной связи увеличивают легированием, изменением типа кристаллической решетки, переходом от металлической связи к более прочной ковалентной. Наиболее целесообразным является легирование твердого раствора более тугоплавкими металлами, чем металлоснова этого сплава. Так жаропрочные стали с ОЦК решеткой легируют молибденом (до 1%), а жаропрочные никелевые сплавы с ГЦК решеткой – вольфрамом, молибденом и кобальтом (в сумме до 15-20%).

Крупнозернистость – характерная особенность структуры жаропрочных материалов. Чем крупнее зерна, тем меньше протяженность межзеренных границ и слабее зернограничное скольжение и диффузионный перенос. Идеальными в этом отношении являются монокристаллы, у которых совсем нет границ зерен. Однако технологические возможности изготов-ления деталей из монокристаллов ограничены, и практически используются поликристаллические материалы.

Для упрочнения границ зерен в жаропрочные стали и сплавы малые добавки (0,1-0,01%) бора, церия и др. редкоземельных металлов. Границы зерен в никелевых жаропрочных сплавах упрочняют карбидами, добавляя с этой целью в сплавы около 0,1% углерода.

Материалы, обладающие жаропрочностью. К Ж. м. относятся сплавы на основе никеля, железа кобальта, тугоплавкие металлы и сплавы на их основе, а также некоторые композиционные материалы. Ж. м. применяют для изготовления лопаток паровых турбин, жаровых труб, для обшивки наружных деталей сверхзвуковых летательных аппаратов и т.п.
Ж. м. имеют высокое сопротивление ползучести и разрушению при высоких температурах. Применяются как конструкционный материал для деталей двигателей внутреннего сгорания, паровых и газовых турбин, реактивных двигателей, атомноэнергетических установок и др. Высокая жаропрочность сплавов определяется двумя основными физическими факторами — прочностью межатомных связей в сплаве и его структурой. Обычно необходимую для высокой прочности структуру получают термической обработкой, приводящей к гетерогенизации микроструктуры, чаще всего дисперсионным твердением. В этом случае упрочнение обусловлено главным образом появлением в сплавах равномерно, распределённых весьма мелких частиц химических соединений (интерметаллидов, карбидов и др.) и микроискажениями кристаллической решётки основы сплава, вызванными наличием этих частиц. Соответствующая структура Ж. м. затрудняет образование и движение дислокаций, а также повышает количество связей между атомами, одновременно участвующими в сопротивлении деформации. С др. стороны, высокое значение величины межатомных связей позволяет сохранить необходимую структуру при высоких температурах длительное время.

Ж. м. по условиям службы можно разделить на 3 группы: сплавы, которые подвергаются значительным, но кратковременным (секунды — часы) механическим нагрузкам при высоких температурах; сплавы, которые находятся под нагрузкой при высоких температурах десятки и сотни часов; сплавы, которые предназначены для работы в условиях больших нагрузок и высоких температур в течение тысяч, десятков, а иногда сотен тысяч часов. В зависимости от этого существенно меняются требования к структуре сплава. Например, любая причина, обусловливающая неустойчивость структуры сплава при рабочих условиях, вызывает ускорение процессов деформирования и разрушения. Поэтому сплавы, предназначенные для длительной службы, подвергаются специальной стабилизирующей обработке, которая, хотя и может привести к некоторому снижению прочности при кратковременном нагружении, делает сплав более устойчивым к длительному воздействию нагрузок.

Ж. м. классифицируют по их основе: никелевые, железные, титановые, бериллиевые и др. Название по основе даёт представление об интервале рабочих температур, который в зависимости от приложенных нагрузок и длительности их действия составляет 0,4—0,8 температуры плавления основы. Разновидностью Ж. м. являются композиционные материалы (сплавы, упрочнённые дисперсными частицами тугоплавких окислов или высокопрочными волокнами). Такие материалы характеризуются чрезвычайно высокой стабильностью свойств, мало зависящих от времени пребывания при высоких температурах. В зависимости от назначения Ж. м. изготовляют с повышенным сопротивлением усталости и эрозии, с малой чувствительностью к надрезам, термостойкие, для эксплуатации при значительных, но кратковременных нагрузках и др. Например, Ж. с., используемые в космической технике, должны иметь низкую испаряемость.

Лит.: Гарофало Ф., Законы ползучести и длительной прочности металлов и сплавов, пер. с англ., М., 1968; Курдюмов Г. В., Природа упрочненного состояния металлов, «Металловедение и термическая обработка металлов», 1960, № 10; Розенберг В. М., Ползучесть металлов, М., 1967; Химушин Ф. Ф., Жаропрочные стали и сплавы, 2 изд., М., 1969.

В. М. Розенберг

Таблица 1.

Жаропрочность сплавов на основе Al, Mg, Ti

Таблица 2.

Жаропрочность сталей и никелевых сплавов

Таблица 3.

Механические свойства и жаропрочность тугоплавких сплавов

Сафонов Б.П.