Покрытия, которые образуются после отверждения (высыхания) лакокрасочных материалов, нанесенных на подготовленную поверхность.

Назначение Л. п. - декоративная отделка изделий и их защита от коррозии (металлы) или от гниения (древесина). Основные требования к Л. п. - высокая адгезия к подложке, газо- и водонепроницаемость, механическая прочность, износостойкость, устойчивость в агрессивных средах. Различают нижние (грунтовочные), промежуточные (шпатлевочные) и верхние (покровные) слои Л. п. Общая толщина Л. п. может достигать 30 - 400 мкм.

От англ. Lapping - полирование, притирка.

Доводка машинным способом рабочих поверхностей изделий до требуемых размеров и шероховатости с помощью притиров и абразивной пасты.

Нанесение на поверхность металлических (главным образом стальных) изделий слоя латуни толщиной в несколько мкм (примерный состав: 70% Cu и 30% Zn).

Осуществляется обычно электролитическим способом - осаждением латуни из гальванической ванны. Применяется для защиты изделий от коррозии, для обеспечения прочного сцепления стальных и алюминиевых изделий с резиной при горячем прессовании, для создания промежуточного слоя (т. н. подслоя) при никелировании или лужении стальных деталей (что более эффективно, чем непосредственное покрытие никелем или оловом). Л. - один из способов повышения антифрикционных свойств титана и его сплавов. См. также Гальванотехника.

От нем. Latun.

Сплав на основе меди, в котором главной добавкой является цинк (до 50%). Л. выплавляли ещё до н. э., причём до конца 18 в. её получали плавкой меди с цинковой рудой, смешанной с древесным углём. Лишь в 19 в. этот способ был повсеместно вытеснен прямым сплавлением меди с цинком. Благодаря хорошей обрабатываемости давлением в горячем и холодном состояниях, высоким механическим свойствам (см. Медные сплавы), красивому цвету и сравнительной дешевизне Л. - самые распространённые из медных сплавов. Из них получают листы, ленты, прутки, трубы, проволоку (деформируемые Л.), а также отливки (литейные Л.). При увеличении содержания цинка цвет Л. изменяется от красноватого до светло-желтого. В отличие от красной меди, Л. в России называли жёлтой медью.

Простые Л. - сплавы меди только с цинком. Л., содержащие до 10% Zn, называют томпаками, а от 10 до 20% - полутомпаками. Эти сплавы, отличающиеся хорошей коррозионной стойкостью и повышенной пластичностью, используют для изготовления радиаторных и конденсаторных труб, листов и ленты для плакирования стали. Л., содержащую около 30% Zn и способную к глубокой вытяжке, называют патронной и широко применяют для изготовления изделий холодной штамповкой, а также прессованием и волочением.

Для улучшения механических, антикоррозионных и др. свойств к двойным сплавам меди с цинком добавляют алюминий, олово, железо, марганец, никель, кремний, свинец и др. элементы (в сумме примерно до 10%). Многокомпонентные (или специальные) Л. называют алюминиевыми, кремнистыми, алюминиево-никелевыми, железомарганцовистыми и т. п. Л., содержащая около 15% Zn и 0,5% Al, имеет красивый золотистый цвет и повышенную стойкость против атмосферной коррозии; такой сплав используют как заменитель золота для знаков отличия и художественных изделий. Л. с добавкой до 1,5% Sn (т. н. морские Л.) имеют повышенную стойкость против коррозии в морской воде. Добавка свинца (до 3%) делает стружку ломкой и позволяет получать при обработке резанием поверхность высокой чистоты (см. Автоматная латунь). Свинцовистые Л. применяются в автомобильной и часовой промышленности (т. н. часовые Л.).

Многие Л., содержащие более 20-30% Zn, склонны к коррозионному растрескиванию из-за одновременного действия остаточных напряжений в изделии и коррозионного воздействия аммиака, а также сернистого газа во влажной атмосфере (см. Коррозия металлов). Это явление называют сезонной болезнью Л., т. к. усиленное коррозионное растрескивание происходит в месяцы с повышенной влажностью воздуха. Растрескивание предотвращают, применяя отжиг для уменьшения остаточных напряжений (при 250-300°С).

Л. используются также в общем машиностроении, приборостроении, теплотехнике и многих др. отраслях промышленности.

Лит.: Смирягин А. П., Промышленные цветные металлы и сплавы, 2 изд., М., 1956.

И. И. Новиков

От нем. legieren - сплавлять, от лат. ligo - связываю, соединяю.

Введение в состав металлических сплавов легирующих элементов для придания сплавам определённых физических, химических или механических свойств. Л. применялось ещё в глубокой древности (об этом свидетельствует исследование образцов холодного оружия, найденного при археологических раскопках). В России первые промышленные опыты Л. были проведены в 30-х гг. 19 в. на Златоустовском заводе П. П. Аносовым, который разработал основы теории и технологии выплавки легированной стали. Широкое промышленное значение Л. получило в годы 1-й мировой войны 1914-1918, когда для военных целей потребовалось большое количество хромоникелевой, молибденовой и др. сталей (для изготовления артиллерийских орудий, корабельной брони и т. д.).

Путём Л. создаются металлические сплавы с разнообразными свойствами, значительно отличающимися от свойств чистых металлов. От характера взаимодействия атомов различных элементов зависят кристаллическая структура и некоторые свойства (электрические, магнитные, тепловые) образующихся фаз. Л. приводит к изменению условий равновесия фаз, выражающихся диаграммой состояния. Легирующие элементы в сочетании с основным элементом (растворителем) в зависимости от соотношения их атомных диаметров и электрохимических свойств образуют новые фазы - твёрдые растворы, промежуточные фазы, химические соединения. В присутствии легирующих элементов изменяются температуры перехода одной модификации в другую (см. Полиморфизм). Л. меняет кинетику фазовых превращений. Легирующие элементы могут существенно понизить скорость распада твёрдых растворов, а в сталях - скорость распада аустенита, распада мартенсита при отпуске, коагуляции карбидов из-за понижения скорости диффузии атомов. (Эти обстоятельства широко используются в практике термической обработки металлов.) Изменение свойств сплавов в результате Л. обусловлено, кроме того, изменением формы, размеров и распределения структурных составляющих, изменением состава и состояния границ зёрен. Л. может тормозить процессы рекристаллизации.

Л. осуществляется, как правило, путём сплавления легирующих элементов с легируемым металлом (обычно в жидком виде). Термином «Л.» принято называть также введение посторонних атомов внутрь твёрдого тела путём бомбардировки его поверхности ионами.

Лит.: Юм-Розер и В., Атомная теория для металлургов, пер. с англ., М., 1955; Бочвар Д. А., Металловедение, 5 изд., М., 1956.

P. И. Энтин

Сталь, в составе которой, кроме железа, углерода и неизбежных примесей (см. Сталь), имеются легирующие элементы, вводимые в металл для улучшения эксплуатационных или технологических свойств (см. Легирование). Легирующие элементы вводятся в сталь в различных количествах и в разных сочетаниях — по 2, по 3 и более. Если сталь содержит в сумме до 2,5% легирующих элементов, её называют низколегированной. Сталь, содержащая 2,5—10% легирующих элементов, считается среднелегированной, 10 – 50% – высоколегированной. При наличии в сплаве железа менее 50% он перестает быть сталью и именуется легированным сплавом.

Л. с. классифицируют либо по структуре, либо по назначению. Различают Л. с. следующих структурных классов. 1) Стали перлитного класса имеют структуру перлита или его разновидностей: сорбита, тростита, а также перлита с ферритом или с заэвтектоидными карбидами. 2) Стали мартенситного класса характеризуются пониженной критической скоростью закалки и имеют после нормализации структуру мартенсита. 3) Стали аустснитного класса имеют сильно пониженную температуру распада аустенита, который сохраняется в структуре стали даже при комнатной температуре. 4) Стали ферритного класса содержат элементы, сужающие область существования аустенита; эти стали могут сохранять структуру феррита (иногда в сочетании с карбидами) при любых температурах (вплоть до расплавления) и после охлаждения с любой скоростью. 5) Стали карбидного класса содержат повышенное колво углерода и карбидообразующих элементов; структура таких сталей характеризуется наличием карбидов (в литом состоянии — ледебуритная эвтектика). По назначению Л. с. делят обычно на конструкционные стали, инструментальные стали и стали с особыми свойствами (электротехнические, нержавеющие, жаропрочные и др.).

В СССР Л. с. обычно маркируются в соответствии с их химическим составом (например, 18Х2Н4ВА). Первые цифры показывают среднее содержание углерода: в конструкционной стали — в сотых долях процента, в инструментальной стали — в десятых долях процента. Присутствие легирующих элементов указывается буквами: Н — никель, Х — хром, Г — марганец, С — кремний, В — вольфрам, Ф — ванадий, М — молибден, Д — медь, К — кобальт, Б — ниобий, Т — титан, Ю — алюминий, Р — бор, А — азот. Цифры после букв указывают примерное содержание соответствующего элемента в процентах, причём, если содержание элемента составляет около 1% и менее, то цифра не ставится. Буква А в конце маркировки указывает, что сталь имеет пониженное содержание серы и фосфора, т. е. является высококачественной. Для некоторых сталей буквой указывается их назначение, например Р18 — быстрорежущая с 18% W, Э3А — электротехническая с3% Si, ШХ15 — шарикоподшипниковая с 1,5% Cr и т.д. Некоторые стали обозначаются буквами ЭИ или ЭП с соответствующим номером (например, ЭИ69, ЭП220); в большинстве случаев это новые стали, проходящие испытание и освоение в промышленности.

Лит.: Вязников Н. Ф., Легированная сталь, М., 1963; Меськин В. С., Основы легирования стали, 2 изд., М., 1964; Гудремон Э., Специальные стали, пер. с нем., 2 изд., т. 1—2, М., 1966; Поволоцкий Д. Я., Петров А. К., Производство легированных сталей, М., 1967.
А. Я. Стомахин

Легированные стали имеют буквенноцифровую маркировку, характеризующую примерный химический состав стали.
Маркировка легированной стали включает в себя
• обозначение содержания углерода;
• наименование и количество легирующих элементов;
• специальные обозначения (если таковые имеются).
Содержание углерода указывается в начале марки стали цифрой, отвечающей его среднему содержанию: в сотых долях процента для сталей, содержащих до 0,7% С (это конструкционные стали) и в десятых долях процента для сталей, содержащих >0,7%С (это главным образом, инструментальные стали). При маркировке высокоуглеродистых (более 1%С) легированных инструментальных сталей обозначение содержания углерода в начале марки опускается. Примеры: сталь 10 содержит 0,070,14%С, сталь У10 – 0,951,05%С, сталь Х12 содержит 2,02,2%С.

Легирующие элементы, содержащиеся в стали, обозначаются буквами русского алфавита (таблица).

Таблица.

Обозначение основных легирующих элементов в сталях и цветных сплавах

Сафонов Б.П.

Чугун, содержащий, добавки (хром, никель, молибден, ванадий, титан, алюминий, медь, цирконий и др.), которые придают чугуну специальные свойства (износостойкость, жаростойкость, коррозионная стойкость, антифрикционность).

Л. ч. классифицируют обычно по хим. признаку (хромистый, никелевый, ванадиевый и т. д.). Если легирующие элементы переходят в металл из руды, чугун называется природно-легированным.

Металлы, обладающие малой плотностью (табл.). Л. м. широко распространены в природе (более 20% по массе). Вследствие высокой химической активности они встречаются только в виде весьма прочных соединений. Начало развития металлургии Л. м. относится к середине 19 в. Основные способы получения Л. м. - электролиз расплавленных солей, металлотермия и электротермия. Л. м. применяются главным образом для производства лёгких сплавов. Важнейшие Л. м. - алюминий, магний, титан, бериллий, литий.

Конструкционные сплавы на основе алюминия, магния, титана, бериллия (см. Алюминиевые сплавы, Магниевые сплавы, Титановыесплавы, Бериллиевые сплавы). Л. с. характеризуются более высокой удельной прочностью (отношение показателей прочности к плотности материала), чем, например, конструкционные сплавы на основе железа или никеля. Так, при одинаковом пределе прочности (~450 Мн/м³)дуралюмин втрое легче котельной стали, т. е. его удельная прочность примерно в 3 раза выше. Л. с. широко применяются в самолётостроении, ракетостроении, судостроении, транспортном машиностроении, приборостроении, химическом аппаратостроении, автомобилестроении, электротехнике, строительстве, ядерной энергетике, а также для производства бытовых изделий.

По имени немецкого металлурга А. Ледебура, (A. Ledebur,1837-1906).

Одна из основных структурных составляющих железоуглеродистых сплавов, главным образом чугунов; представляет собой эвтектическую смесь (см. Эвтектика) аустенита и цементита, образующуюся ниже 1147°С (для чистых железоуглеродистых сплавов).

При температурах ниже 727°С аустенит превращается в феррито-цементитную смесь. В сталях Л., состоящий из аустенита и карбидов, образуется лишь при высоком содержании легирующих элементов и углерода (0,7—1,0% С); такие стали (например, быстрорежущая) называются ледебуритными.

Рис. 1 Белый доэвтектический чугун: дендриты первичного аустенита (и ледебурит). Увеличено в 150 раз

Рис. 2 Белый заэвтектический чугун (пластины первичного цементита и ледебурит). Увеличено в 150 раз