От англ. perminvar, от perm (eability) - проницаемость и invar (iable) - неизменяемый.

Общее название группы сплавов никеля с железом и кобальтом (иногда с добавками молибдена и хрома), характеризующихся малой зависимостью магнитной проницаемости m от напряжённости поля. Относится к магнитно-мягким материалам. Разработан в США в конце 20-х гг. 20 в. Типичный П.содержит 45% Ni, 30% Fe, 25% Co и имеет m = 400-500, практически не меняющуюся в области полей от 0 до 0,5-1,0 а/см. Уровень m и область её относительного постоянства можно существенно увеличить специальной термической обработкой, проводимой при наложении магнитного поля. П., содержащий примерно 47% Ni, 30% Fe, 23% Со, после такой обработки имеет m ~ 1000, при этом её изменения в области полей от 0 до 8 а/см не превосходят 10-15%; намагниченность насыщения сплава 1,5 тл; точка Кюри 600°С. П. используются в радиоэлектронике и технике связи для изготовления высокостабильных сердечников трансформаторов и дросселей с минимальными искажениями преобразуемого сигнала.

Лит.: Бозорт Р., Ферромагнетизм, пер. с англ., М., 1956; Материалы в машиностроении. Выбор и применение, т. 3, М., 1968.

А. И. Зусман

Применяется для изготовления форм или стержней, используемых в литейном производстве. Под действием сжатого воздуха с давлением около 0,6 Мн/м² (6 кгс/см²) песчаная смесь выдувается из пескодувного резервуара (основа механизма П.м.) в технологическую ёмкость (опоку или стержневой ящик) и, уплотняясь, образует стержень или форму; воздух выходит через вентиляционные отверстия (см.рис.). Производительность П.м. достигает 360 стержней в 1 ч при массе стержней до 250 кг и 240 форм в 1 ч при массе отливок до 15 кг. На основе П.м. созданы автоматические формовочные линии. См. также ст. Пескострельная машина.

Рис. 1 Схема пескодувной машины: 1 - резервуар; 2 - механический разрыхлитель; 3 - выдувное отверстие; 4 - вентиляционная плита; 5 - опока; 6 - модель.

Лит.: Аксенов П. Н., Оборудование литейных цехов, М., 1968; Литейные машины. Каталог, в. 12. Машины для изготовления форм и стержней, выбивки и очистки отливок, М., 1970.

Метательная машина, предназначенная для подачи и уплотнения формовочной смеси в литейной форме. Основная рабочая часть П.- пескомётная головка, представляющая собой кожух, внутри которого вращается ротор с лопаткой. Подаваемая транспортёром формовочная смесь захватывается лопаткой (частота вращения ротора около 1500 об/мин), несколько уплотняется и в виде кома направляется на поверхность модели. Уплотнение формовочной смеси осуществляется послойно при последовательном перемещении головки. Различают стационарные и передвижные П. Последние перемещаются по рельсовому пути, по сторонам которого располагаются опоки. Производительность П. 5-50 м³/ч.

Рис. 1 Схема пескомётной головки: 1 - транспортёр; 2 - лопатка; 3 - кожух.

Машина, применяемая для изготовления стержней или форм, используемых в литейном производстве. Из П. м. песчаная смесь выдувается под действием сжатого воздуха, вводимого в резервуар через щелевые отверстия обечайки под давлением около 0,6 Мн/м² (6 кгс/см²). Попадая в технологическую емкость и уплотняясь в ней, смесь образует стержень или форму (см. рис.). П. м. отличается от пескодувной машины конструкцией резервуара, который у П. м. имеет в конической насадке одно выдувное отверстие. П. м. применяют для изготовления стержней в нагреваемых и холодных ящиках с окончательным отверждением стержней в них. Автоматы и автоматические линии, созданные на основе П. м., имеют производительность до 600 стержней в час при массе стержней до 150 кг.

Рис. Схема пескострельной машины: 1 - резервуар; 2 - обечайка; 3 - конический насадок; 4 - вентиляционная плита; 5 - выдувное отверстие; 6 - технологическая ёмкость; 7 - вентиляционное отверстие.

Лит. см. при ст. Пескодувная машина.

Промышленная печь, в которой штабелированные изделия нагревают на футерованной тележке, выкатываемой из печи на роликах или скатах по рельсовому или желобчатому пути. Изделия укладывают на тележку (выкатной под) и снимают с неё краном. Для уменьшения подсоса воздуха в печь через зазоры между выкатным подом и стенками служит песочный или водяной затвор. По режиму работы П.с в.п. относится к камерным печам периодического действия. Размеры П.с в.п.: ширина 1,2-6,4 м, длина 2,5-40 м. Печи отапливают газовым или жидким топливом с помощью горелок или форсунок, установленных в продольных стенках в 1-2 ряда по высоте печи. Рабочая температура П.с в.п. 500-1150°С. В таких печах изделия нагревают в процессе термообработки, перед ковкой и прокаткой.

Многолезвийный режущий инструмент для разрезки (распиловки) металла, древесины и др. материалов; П. называются также станки и приспособления, рабочим органом которых служит П.-инструмент. Режущая часть П. обычно выполняется в виде зубьев, однако существуют П. (например, для резки камня, стекла и др. материалов), режущая часть которых представляет собой абразивный «алмазный» диск (см. Абразивный инструмент) или стальной канат (см. Канатная пила).

По характеру рабочего движения различают: вращающиеся круглые (дисковые) П.; ножовочные П., полотно которых совершает возвратно-поступательное движение; ленточные П. в виде бесконечной гибкой ленты, натянутой между 2 вращающимися шкивами. Круглые П. бывают цельные, изготовляемые из углеродистой инструментальной стали, и со вставными зубьями, оснащенными быстрорежущей сталью или твёрдым сплавом. У ножовочных и ленточных П. зубья обычно насечены на самом полотне.

Мелкие пилообразные орудия, сделанные из кремня, человек применял ещё в эпоху неолита. В энеолите появляются кремневые пилки (в Трое). Древнейшие металлические П.делались из меди, которую быстро заменила бронза. Бронзовые П. для дерева, камня и кости широко известны среди находок бронзового века у разных народов. В Древнем Риме появляются стальные П. с различной формой зубьев и толщиной полотна в зависимости от назначения инструмента. В Древней Руси стальные П. широко применялись во многих ремёслах. Столяры и токари по дереву применяли ручные П. двух видов - типа ножовки и лучковые. Стальная П.- ножовка длиной 39 см с 76 разведёнными зубьями найдена в Новгороде в слоях 11в. Наборами разнообразных П. пользовались древнерусские костерезы.

См. также статьи Геометрия резца, Деревообрабатывающий станок, Дереворежущий инструмент, Ножовка.

М. Л. Гельфанд

Процесс переработки сплошных колчеданных (пиритных) руд, представляющих собой пирит (FeS₂), ассоциированный с тем или иным количеством халькопирита (CuFeS₂). Теория пиритной плавки разработана в конце 20-х гг. 20 в. А. А. Байковым и В. Я. Мостовичем. П. п. ведётся в шахтных печах с расходом кокса 2-4% в основном за счёт теплового эффекта реакций окисления расплавленного сернистого железа у фурм и ошлакования образующейся при этом закиси железа:

FeS₂® FeS + S;    2CuFeS₂® Cu₂S + 2FeS + S;

FeS + O₂ = FeO + SO₂.

П.п. возможна при содержании серы в руде не менее 36%. В состав шихты входят кварцевый флюс и известняк. Оптимальный размер кусков руды, флюсов и топлива 30-100 мм. В результате П.п. получают жидкие продукты - штейн и шлак. Усовершенствованная П.п. характеризуется тем, что для одновременного получения со штейном элементарной серы проводится дополнительная обработка печных газов мелким коксом. Для интенсификации процесса вдуваемый в печь воздух обогащают кислородом. См. также Полупиритная плавка.

От греч. pэr - огонь и металлургия.

Совокупность металлургических процессов, протекающих при высоких температурах. П. - основная и старейшая область металлургии.

С древних времён до конца 19 в. производство металлов базировалось почти исключительно на пирометаллургических процессах. На рубеже 19 и 20 вв. промышленное значение приобрела др. крупная ветвь металлургии - гидрометаллургия, однако П. продолжает сохранять главенствующее положение как по масштабам производства, так и по многообразию процессов. В начале 20 в. наряду с пламенными способами нагрева в металлургии начали применяться различные виды электрического нагрева (дуговой, индукционный и др.); примерно в это же время в промышленность был внедрён электролиз расплавленных химических соединений (производство алюминия и др. цветных металлов). Во 2-й половине 20 в. получили распространение плазменная плавка металлов (см. Плазменная металлургия), зонная плавка и электроннолучевая плавка. Металлургические процессы, основанные на использовании электрического тока, можно выделить в самостоятельную область П.-электрометаллургию. В современной металлургии П. занимает ведущее место в производстве чугуна и стали, свинца, меди, никеля и др. важнейших металлов.

По технологическим признакам выделяют следующие виды пирометаллургических процессов: обжиг, плавка, конвертирование, рафинирование, дистилляция. Обжиг характеризуется тем, что материал сохраняет твёрдое состояние при изменении состава и некотором укрупнении частиц; проводится в кипящего слоя печах (эффективный процесс, широко применяемый в цветной металлургии), многоподовых печах (например, производство меди, ферромолибдена), трубчатых печах (магнетизирующий обжиг железных концентратов), на агломерационных машинах (см. Агломерация), в муфельных печах (металлургия редких металлов). Плавка характеризуется полным расплавлением шихты и разделением расплава обычно на 2 слоя (металл и шлак или металл и штейн); проводится в шахтных печах (например, доменное производство, производство свинца, никеля, меди), отражательных печах (мартеновское производство, отражательная плавка медных концентратов), электропечах (производство стали, ферросплавов, меди, никеля), циклонных камерах (переработка медно-цинкового сырья) и др. агрегатах. В особую группу плавок выделяют так называемые металлотермические процессы (см. Металлотермия), основанные на реакциях восстановления металлов из их соединений химически более активными металлами (реакции протекают с выделением значительного количества тепла). Конвертирование, которое можно рассматривать как разновидность плавки, заключается в продувке воздухом или кислородом расплавленных материалов (чугун, штейн) с присадкой флюсов и небольшого количества сырья (лом, богатые концентраты); конвертирование основано на использовании тепла экзотермических реакций и осуществляется в конвертерах (конвертерное производство, производство меди, никеля). Рафинирование - обработка расплавленных черновых металлов с помощью присадок (солей, щелочей, металлов), наведением специальных шлаков, окислением примесей, вакуумированием расплава и т.д. (иногда рафинирование проводят в процессе кристаллизации жидкого металла); агрегатами для рафинирования могут служить отражательные печи (производство меди, цинка, золота), котлы (производство свинца, олова). Дистилляция заключается в переводе восстанавливаемого металла в парообразное состояние с последующей конденсацией; осуществляется в ретортных печах (производство цинка), шахтных печах (производство свинца, цинка, олова), печах с кипящим слоем (производство титана).

Лит.: Есин О. А., Гельд П. В., Физическая химия пирометаллургических процессов, 2 изд., ч. 1-2, Свердловск, 1962- 1966; Вольский А. Н., Сергиевская Е. М., Теория металлургических процессов, М., 1968; Зеликман А. Н., Меерсон Г. А., Металлургия редких металлов, М., 1973; Ванюков А. В., Зайцев В. Я., Теория пирометаллургических процессов, М., 1973.   Н. В. Гудима.