Комплекс работ по изготовлению, укладке в форму или установке на место бетонирования арматурных элементов железобетонных конструкций. Возросшие масштабы строительства из сборного и монолитного железобетона потребовали коренного усовершенствования технологии А.р., создания высокопроизводительных машин и оборудования, позволивших механизировать А.р., что, наряду со значительным повышением качества арматуры, снизило в 4-5 раз трудоёмкость основных процессов и улучшило условия работы арматурщиков (в СССР на А.р. в 1968 было занято ок. 100 тыс. рабочих-арматурщиков). В 1970 объём производства сборного железобетона в СССР достигнет примерно 85 млн. м³, при этом расход арматурной стали составит ок. 8 млн. т.

А.р.. включают ряд операций. Заготовка арматурных стержней из арматурной стали диаметром до 10 мм, поставляемой в мотках, производится на правильно-отрезных автоматах (см. рис.1), а из стали большего диаметра, поставляемой в прутках, - путём стыкования их на машинах для контактной сварки с последующей резкой приводными ножницами. Этот процесс осуществляется также на автоматизированных поточных линиях, в состав которых, кроме агрегатов технологического цикла, входит оборудование для перемещения, отмеривания длины, закрепления и сбрасывания отрезанных арматурных стержней. Гибку части заготовленных стержней до сборки в каркасы производят на гибочных станках.

Рис.1. Правильно-отрезной автомат СМ-759 для арматуры диаметром 3-10 мм, поставляемой в мотках: 1 - вращающиеся ножи; 2 - подающие ролики; 3 - ролик отмеривания длины; 4 - барабан правки; 5 - двигатель привода подачи и резки арматуры; 6 - шкаф управления.

Изготовление арматурных сеток и каркасов из предварительно заготовленных стержней осуществляют с применением контактной (точечной) и дуговой электросварки. Для контактной сварки используют преимущественно одноточечные стационарные машины, а также передвижные машины со сварочными клещами производительностью 1000 сварок в час. Широкие арматурные сетки и плоские каркасы сваривают на многоточечных автоматизированных линиях (см. рис.2). Дуговая электросварка, выполняемая в основном вручную, вытесняется более совершенными видами сварки: ванной, полуавтоматической сваркой открытой дугой, в среде защитного газа и др. Подача электродной проволоки в зону сварки механизирована. Для обеспечения надлежащего качества свариваемой арматуры применяют различные методы контроля и, в частности, просвечивание гамма-лучами, магнитографический способ, ультразвуковую дефектоскопию и др.

Рис.2. Автоматизированная поточная линия для сварки арматурных сеток шириной до 3800 мм: 1 - бухтодержатели; 2 - консольный кран; 3 - правильное устройство; 4 - машина для стыковой сварки АСП-10; 5 - электроточило; 6 - козлы для мерных прутков; 7 - машина для многоточечной сварки сеток АТМС-14 х 75 = 7; 8 - устройство для поперечной подачи проволоки; 9 - ножницы для продольной резки сеток; 10 - ножницы для поперечной резки сеток; 11 - рольганг для передачи сеток; 12 - разделитель для укладки продольно нарезанных сеток; 13 - пакетировщик для укладки сеток в пакеты; 14 - установка для намотки сетки в рулон; 15 - контейнер с готовыми сетками.

Заготовку арматуры для предварительно напряжённых железобетонных конструкций осуществляют на установках, производящих размотку арматуры, отмеривание необходимой длины, отрезку и сборку пакетов, состоящих из нескольких проволок, прядей или отд. стержней. Применяются также арматурные элементы в виде пучков проволок или прядей и канатов с спрессованными на концах гильзовыми анкерами, служащими для захвата и закрепления арматуры при натяжении на формах, стендах и на затвердевшем бетоне. Натяжение арматуры осуществляется гидравлическими домкратами (см. рис.3). Некоторые железобетонные изделия (главным образом для жилищного строительства) изготовляются с натяжением арматуры электротермическим способом, при котором арматура перед укладкой в форму удлиняется за счёт нагрева до 300-450 °С пропусканием через неё тока большой силы. После укладки в нагретом состоянии и закрепления концов в форме арматура в результате охлаждения напрягается до заданного расчётом усилия.

Рис. 3. Самоходный гидравлический домкрат 7465 усилием натяжения 6,3 Мн (630 тс): 1 - регулируемые упоры; 2 - рама; 3 - гидравлические цилиндры; 4 - шкаф управления с пультом.

Сборку и монтаж арматуры при строительстве из монолитного железобетона, устройстве фундаментов под оборудование и т. д. производят из ранее заготовленных плоских или объёмных каркасов и отд. стержней с применением различных видов сварки. Работы по транспортировке и установке арматуры в опалубку выполняются с помощью кранов, кондукторов и другого вспомогательного оборудования.

Производство А.р. в СССР регламентируется Строительными нормами и правилами, ГОСТ и другими нормативными документами.

Лит.: Носенко Н. Е., Изготовление арматурных конструкций сборных железобетонных изделий, М., 1958; его же. Механизация и автоматизация изготовления арматуры для железобетона, М., 1970; Богин Н. М., Контроль натяжения арматуры при производстве железобетонных предварительно напряжённых конструкций, М., 1959; Бродский А. Я., Сварка арматуры железобетонных конструкций, М., 1961.

Н. Е. Носенко

Пластмассы (например, стеклопластики, асбопластики, текстолиты, углеродопласты), содержащие в качестве упрочняющего наполнителя волокнистые материалы (рубленые волокна, жгуты, ткани, бумагу, древесный шпон и др.).

Защитная газовая среда, применяемая в нагревательных печах для защиты поверхностей стальных изделий от окисления и обезуглероживания.

Электрическая сварка дугой переменного тока, горящей между двумя вольфрамовыми электродами в атмосфере водорода. Обрабатываемый металл не включают в цепь дуги (косвенный нагрев). В зону дуги подают водород (иногда диссоциированный аммиак). По способу действия А.-в.с. следует считать одним из видов плазменной сварки. Напряжение источника тока около 300 в, сила тока 20-80 а, диаметр электродов 1,5-4 мм. Водород диссоциирует с превращением двухатомного водорода в атомарный H₂>2H, с затратой энергии около 400 Мдж/кмоль (100 000 кал/моль). На поверхности металла водород рекомбинирует в двухатомную форму, освобождает энергию диссоциации, передаёт её металлу и расплавляет его с образованием сварочной ванны. А.-в.с. нержавеющей стали и алюминия толщиной 1-5 мм применяют в незначительных размерах; её вытесняет аргоно-дуговая сварка.

К. К. Хренов

Получение аустенитной структуры нагревом сплава до температуры выше верхней критической точки и выдержка при этой температуре, необходимая для получения однородного твердого раствора.

Одна из структурных составляющих железоуглеродистых сплавов, твёрдый раствор углерода (до 2%) и легирующих элементов в железе (см. Железо). А. получил название по имени английского учёного У. Робертса-Остена (W. Roberts-Austen, 1843-1902). Кристаллическая решётка - куб с центрированными гранями. А. немагнитен, плотность его больше, чем других структурных составляющих стали. В углеродистых сталях и чугунах А. устойчив выше 723°C. В процессе охлаждения стали А. превращается в другие структурные составляющие. В железоуглеродистых сплавах, содержащих никель, марганец, хром в значительных количествах, А. может полностью сохраниться после охлаждения до комнатной температуры (например, нержавеющие хромоникелевые стали). В зависимости от состава стали и условий охлаждения А. может сохраниться частично в углеродистых или легированных сталях (т. н. остаточный А.).

Учение о превращениях А. берёт начало с открытий Д.К.Чернова (1868), впервые указавшего на их связь с критическими точками стали. При охлаждении ниже этих точек образуются фазы с иным взаимным расположением атомов в кристаллической решётке и, в некоторых случаях, с измененным химическим составом. Различают три области превращений А. В верхнем районе температур (723-550°С) А. распадается с образованием перлита - эвтектоидной смеси, состоящей из перемежающихся пластин феррита (массовая концентрация углерода 0,02%) и цементита (концентрация углерода 6,7%). Перлитное превращение начинается после некоторой выдержки и при достаточном времени завершается полным распадом А. Ниже определенной температуры (Мн), зависящей от содержания углерода (для стали с 0,8% углерода около 240°C), происходит мартенситное превращение А. (см. Мартенсит). Оно состоит в закономерной перестройке кристаллической решётки, при которой атомы не обмениваются местами. В интервале температур 550°С - М_н происходит промежуточное (бейнитное) превращение А. Это превращение, как и перлитное, начинается после инкубационного периода и может быть подавлено быстрым охлаждением; оно, как и мартенситное, прекращается при постоянной температуре (некоторая часть А. сохраняется непревращённой) и сопровождается образованием характерного рельефа на поверхности шлифа. При промежуточном превращении упорядоченные перемещения металлических атомов сочетаются с диффузионным перераспределением атомов углерода в А. В результате образуется феррито-цементитная смесь, а часто и остаточный А. с измененным по сравнению со средним содержанием углерода. Цементит при промежуточном превращении может выделяться как из А. непосредственно, так и из пересыщенного углеродом феррита (см. Бейнит).

Превращение А. в сплавах с содержанием углерода св. 2%, в связи с наличием первичных образований цементита или графита, вызывает своеобразие получающихся структур (см. Чугун). Представление о кинетике превращений А. дают диаграммы, указывающие долю превратившегося А. в координатах температура - время. На диаграмме превращений легиров. А. четко разделены области перлитного (640-520°C) и промежуточного (480-300°C) превращений и имеется температурная зона высокой устойчивости А. (см. рис.1). При перлитном превращении легированного А. во многих случаях образуется смесь феррита и специальных карбидов.

Рис.1. Диаграмма изотермического превращения аустенита стали, содержащей 0,4% углерода, 2% марганца и 0,1% ванадия.

Легирующие элементы, за исключением кобальта, увеличивают продолжительность инкубационного периода перлитного превращения.

Закономерности превращений А. используют при разработке легированных сталей различного назначения процессов термической и термомехалической обработки. Диаграммы превращений А. позволяют устанавливать режимы отжига сталей, охлаждения изделий, изотермической закалки и т. д.

Лит.: Курдюмов Г. В., Явления закалки и отпуска стали, М., 1960; Энтин Р. И., Превращения аустенита в стали, М., 1960.

Р. И. Энтин

От франц. affinage, от affiner - очищать.

Металлургический процесс получения благородных металлов высокой чистоты путём их разделения и отделения загрязняющих примесей. А. - один из видов рафинирования металлов.

Методы А. разделяются на электролитические, мокрые и сухие. Электролитические методы применяются в основном для А. золота и серебра; состоят в осаждении чистого металла на катоде с одновременным выделением примесей в виде шлама. Золото, полученное по этому методу, имеет пробу не ниже 999,9. Преимущество электролитических методов А. заключается в более низкой стоимости процесса, высокой степени очистки металлов, благоприятных условиях для работающих и возможности получения металлов платиновой группы в качестве побочных продуктов (при добавлении к отработанному электролиту химических агентов).

Мокрые методы А. применяются для получения платины, палладия, иридия, родия и других металлов этой группы по сложной схеме с растворением металлов в арской водке и последовательным выделением их из раствора различными реагентами (хлористый аммоний, аммиак, сахар и др.).

Сухие методы А. золота состоят в обработке расплавленного металла, как правило, хлором. При этом все неблагородные металлы образуют хлориды и улетучиваются, а хлорид серебра всплывает на поверхность чистого расплавленного золота. Проба золота 996,5, а серебра (при восстановлении его из хлоридов) - 999,0.

Лит.: Плаксин И. Н., Металлургия благородных металлов, М., 1958.

Рабочая часть машин ударного действия, совершающая полезную работу в результате использования энергии удара при направленном движении. Б. используется для забивания свай, при ковке и т.д.

Подъем Б. осуществляется ручным или электрическим приводом (в копрах), паром или сжатым воздухом (в копрах, ковочных и штамповочных молотах).