Закладной нагреватель, температура кот-го повышается в результате пропускания через него электрич. тока. З.э.н. изготовляют из металлической проволоки с высоким омическим сопротивлением. Как правило, он имеет форму спирали. Для удобства пользования и защиты от коррозии З.э.н. заформовывают в цилиндр из термопласта, аналогичного свариваемому материалу. Спираль имеет выводы к контактным втулкам для подключения к источнику тока.

Стержень круглого сечения с заранее изготовленной закладной головкой на одном конце и замыкающей головкой на другом, образующейся в процессе клёпки.

Различают З. с полукруглой головкой, потайной, полупотайной, цилиндрической, конической и конической с подголовками (см. рис. 1). Размеры этих заклёпок указаны в стандартах. Кроме стандартных, применяют специальные З.: трубчатые (см. рис. 2), взрывные (см. рис. 3) и др. Заклёпки изготовляют из стали, меди, латуни, алюминия и др. сплавов, достаточно пластичных для формирования головок. Материал З. выбирают однородным с материалом соединяемых деталей во избежание электрохимической коррозии и температурного изменения сил в соединении.

Рис. 1 Распространённые типы заклёпок: а - с полукруглой головкой; б - с потайной головкой; в - с полупотайной головкой; г - с плоской головкой; д - коническая с подголовком; 1 - стержень заклёпки; 2 - закладная головка; 3 - замыкающая головка

Рис. 2. Трубчатая заклёпка.

Рис. 3 Взрывная заклёпка: а - до установки; б - после выполнения соединения

Неразъёмное соединение деталей посредством заклёпок, применяемое главным образом для скрепления листового и профильного проката. З.с. выполняют внахлёстку, встык с одной накладкой, встык с двумя накладками (см. рис. 1). З.с. вытесняются более экономичными сварными и клеевыми соединениями. До появления сварки З.с. были основными в металлоконструкциях мостов, подъёмных кранов (силовые или прочные соединения), котлов (силовые плотные или прочноплотные соединения) и резервуаров малого давления (плотные соединения). З.с. применяют для деталей из несвариваемых, а также не допускающих нагрева материалов; тонкостенных деталей (из листового материала и т.п.) в самолётостроении, при изготовлении кузовов автобусов, троллейбусов и др.; в сильно нагруженных соединениях, работающих в условиях ударной и вибрационной нагрузок.

Pис. 1 Заклёпочные соединения: а - внахлёстку двухрядным швом; б - встык с одной накладкой; в - встык с двумя накладками однорядными швами

Операция литейного производства, заключающаяся в равномерном заполнении литейных форм расплавленным металлом (в определенном температурном интервале и с определенной скоростью).

В массовом и крупносерийном производствах применяют конвейерную З. ф. с заливочными устройствами, перемещаемыми по подвесным путям, с механиз. подъемом и опусканием литейных ковшей, а также заливочные автоматы. Формы заливают с установленной для каждой отливки скоростью, в определённом температурном интервале, нарушение которых приводит к появлению в отливках дефектов. З. ф. производят, как правило, из разливочных ковшей. В зависимости от объёма и номенклатуры отливок и характера производства формы заливают ручными или крановыми ковшами. Расплав заливают из ковша в открытую форму сверху свободной струей через литниковую систему. В серийном и массовом производстве осуществляют конвейерную З. ф. на стационарных или передвижных заливочных машинах (см. рис. 1). З. ф. методами центробежного литья и литья под давлением имеет некоторые особенности. На машинах для центробежного литья заливка производится с большой скоростью под действием центробежных сил. При получении отливок методом литья под давлением расплав выдавливается пневматическими или гидравлическими выталкивателями. Бесковшовую З. ф. производят также при вакуумном литье.

Рис. 1 Стационарная машина для конвейерной заливки форм: 1 — ковш; 2 — формы; 3 — рольганг для перемещения форм; 4 — поворотное устройство ковша.

М. Я. Телис

Соединение отдельных деталей, выполненное посредством замкового соединения и сварки. Сварку при изготовлении З.-с.с. можно проводить с помощью растворителя, нагревательного инструмента или токов высокой частоты (см. Высокочастотная сварка). З.-с.с. характеризуется неразъемностью и герметичностью.

Устройство, препятствующее самоотвинчиванию гайки или винта в резьбовом соединении при переменных, ударных и вибрационных нагрузках. Наиболее надёжны и универсальны З. г. с запирающим элементом между гайкой и резьбовым стержнем (см. рис. 1, а). Их применяют, например, для крепления подшипников качения на осях передних колёс автомобиля, где самоотвинчивание гайки может привести к аварии. З. г. между гайкой и соединяемой деталью (см. рис. 1, б) надёжны, когда резьбовой стержень (шпилька, анкерный болт и т.п.) не может поворачиваться. Резьбовые соединения стопорят также контргайками или пружинными шайбами.

Рис. 1 Гаечные замки: а - с запирающим элементом между гайкой и резьбовым стержнем (с корончатой гайкой и шплинтом); б - с запирающей шайбой между гайкой и деталью

Заключительная операция при изготовлении инструмента, а также способ восстановления его режущей способности в процессе эксплуатации. Цикл З. состоит из шлифования и доводки. Основные требования операции З. - получение оптимальной геометрии режущей части инструмента (см. Геометрия резца) и обеспечение минимальной шероховатости поверхности и режущих кромок. З. выполняют на обычных точилах или на заточных станках шлифовальными кругами (см. Абразивный инструмент). Кроме того, применяют электроискровое и анодно-механическое З.

Электроискровое З. инструмента ведут в диэлектрической ванне. Обрабатываемый инструмент и обрабатывающий металлический диск подключены к разным полюсам. Возникающий между ними мощный искровой разряд оплавляет поверхность инструмента и уменьшает его шероховатость. Анодно-механическое З.осуществляется в электролите. Инструмент подключен к положительному полюсу, заточный диск - к отрицательному. При одновременном воздействии электролита и вращающегося диска образуется защитная анодная плёнка на поверхности обрабатываемого инструмента и сглаживается её шероховатость. Электроискровое и анодно-механическое З. обеспечивают высокое качество поверхности и прямолинейность режущих кромок без применения абразивного инструмента. Однако эти способы менее производительны по сравнению с механическим. Наиболее перспективным и производительным способом является З. алмазным инструментом - металлическими дисками, шаржированными мелкой алмазной крошкой.

В. В. Данилевский

Заточной станок, служит для затачивания металлорежущего инструмента. Различают З.с. для абразивного и безабразивного затачивания. Преимущественное распространение имеют абразивные З.с. (см. рис. 1). К ним относятся простые точила, специальные станки для резцов, свёрл, протяжек, плашек, некоторых зуборезных инструментов, универсальные станки для многолезвийного инструмента (фрез, зенкеров, развёрток, метчиков). Инструмент для абразивного затачивания - шлифовальный круг. Точильные З.с. могут быть выполнены с одним или двумя шлифовальными кругами. З.с. для резцов, как правило, имеют подвижный суппорт, в котором закрепляется затачиваемый резец, или перемещающуюся относительно суппорта шлифовальную бабку; для установки резца под требуемым углом станок снабжен шкалой. З.с. для свёрл оснащены приспособлениями для получения заданных углов затачивания. Универсальные З.с. имеют бабки, между центрами которых можно закреплять различный затачиваемый инструмент. Стол универсального З.с. совершает возвратно-поступательное движение относительно вращающегося шлифовального круга.

З.с. для безабразивного затачивания могут быть анодно-механическими электроискровыми и ультразвуковыми. После затачивания инструмент подвергают доводке.

Рис. 1 Полуавтоматический универсальный заточный станок

Д. Л. Юдин

Металлическая штанга со съемной головкой, вводимая в кристаллизатор установки непрерывной разливки стали для начальной кристаллизации и вытягивания образующейся заготовки

Металлорежущий станок токарной группы для обработки задних поверхностей зубьев многолезвийных режущих инструментов (например, фасонных фрез и метчиков) с целью придания им криволинейной (т. н. затылованной) формы. Инструмент - фасонный резец, имеющий зеркальный профиль по отношению к профилю обрабатываемого изделия, - устанавливают на суппорте, а изделие - на центрах (непосредственно или на оправке). Изделие получает вращение от шпинделя станка. Суппорту с резцом задаёт движение (в поперечном направлении) вращающийся кулачок, который обеспечивает также возвращение суппорта в исходное положение, когда резец доходит до впадины между зубьями обрабатываемого инструмента.