Cпециальный металлорежущий станок, построенный на базе нормализованных кинематически не связанных между собой узлов (агрегатов). Силовые узлы имеют индивидуальные приводы, а взаимозависимость и последовательность их движения задаётся единой системой управления. Независимая работа узлов станка даёт возможность создать рациональный ряд типоразмеров и унифицировать их конструкцию. Так, в 1966 в СССР и странах СЭВ принят ряд из 7 типоразмеров основных силовых узлов А.с. А.с. наиболее распространены при механической обработке, когда деталь остаётся неподвижной, а движение сообщается режущему инструменту. При этом допускается значительная концентрация операций, т. к. можно вести механическую обработку детали одновременно многими инструментами с нескольких сторон. Поскольку на А.с. производится обработка одной или нескольких деталей, они применяются главным образом на заводах массового производства.

Один из основных унифицированных узлов - силовая головка или силовой стол с бабкой. На них монтируются шпиндельные коробки, несущие режущие инструменты. Привод подачи силового узла может быть гидравлическим, механическим или пневмогидравлическим. Обрабатываемые детали закрепляются в зажимном приспособлении, которое может быть одно- или многопозиционным. Последнее бывает двух основных типов: с вертикальной осью поворота, т. е. установленное на поворотном столе, и с горизонтальной осью поворота - на поворотном барабане. Число одновременно работающих на одном станке инструментов определяется характером выполняемых операций (сверление, растачивание, подрезание торцов, нарезание резьбы и т. д.) и в отдельных случаях доходит до 100 и более. А.с. имеют высокую производительность, зависящую от длительности лимитирующей операции и цикла работы.

Впервые в СССР проектирование и изготовление А.с. было начато в середине 30-х гг. в Экспериментальном научно-исследовательском институте металлорежущих станков (ЭНИМС); на заводах СССР работает около 20 тыс. А.с..

При конструировании А.с. особое внимание уделяется повышению надёжности работы унифицированных узлов и созданию условий для быстрой перекомпоновки станка на обработку другой детали. Для этой цели разработаны общесоюзные нормали на присоединительные размеры основных узлов. Ведутся работы по созданию быстропереналаживаемых А.с. с применением циклового и числового программного управления для рационального использования в серийном производстве при групповой обработкедеталей.

Лит.: Вороничев Н. М., Автоматические линии из агрегатных станков, в сборнике: Проектирование и эксплуатация автоматических линий механической обработки, под ред. А. П. Владзиевского, М., 1962; Меладзе Г. И., Цветков В. Д., Айзман Д. С., Агрегатные станки, М., 1964.

Н. М. Вороничев

Возникновение межмолекулярной связи между поверхностными слоями соприкасающихся разнородных твердых или жидких тел (фаз). А. определяется как отношение энергии отрыва к площади поверхности.

Частным случаем А. является когезия, при которой соприкасающиеся тела однородны. При статическом контакте двух тел А. обычно невелика, т.е. фактическая площадь контакта составляет чрезвычайно малую долю номинальной, а на поверхностях практически всегда имеются адсорбированные пленки, уменьшающие А. Однако при относительном перемещении тел (трении) силы А. могут резко возрасти, что приведет к появлению заедания и схватывания (адгезионное изнашивание).

От лат. ad - на, при и sorbeо - поглощаю.

Насыщение поверхности металлических деталей азотом с целью повышения твёрдости, износоустойчивости, предела усталости и коррозионной стойкости. А. подвергают сталь, титан, некоторые сплавы, наиболее часто - легированные стали, особенно хромоалюминиевые, а также сталь, содержащую ванадий и молибден.

Азотирование стали происходит при t 500-650 °С в среде аммиака. Выше 400 °С начинается диссоциация аммиака по реакции NH₃® 3H + N. Образовавшийся атомарный азот диффундирует в металл, образуя азотистые фазы. При температуре А. ниже 591 °С азотированный слой состоит из трёх фаз (рис.1): e - нитрида Fe₂N, g' - нитрида Fe₄N, a - азотистого феррита, содержащего около 0,01% азота при комнатной температуре. При температуре А. 600-650° С возможно образование ещё и g-фазы, которая в результате медленного охлаждения распадается при 591°C на эвтектоид a + g¹. Твёрдость азотированного слоя увеличивается до HV = 1200 (соответствует 12 Гн/м²) и сохраняется при повторных нагревах до 500-600°C, что обеспечивает высокую износоустойчивость деталей при повышенных температурах. Азотированные стали значительно превосходят по износоустойчивости цементированные и закалённые стали. А. - длительный процесс, для получения слоя толщиной 0,2-0,4 мм требуется 20-50 ч. Повышение температуры ускоряет процесс, но снижает твёрдость слоя. Для защиты мест, не подлежащих А., применяются лужение (для конструкционных сталей) и никелирование (для нержавеющих и жаропрочных сталей). Для уменьшения хрупкости слоя А. жаропрочных сталей иногда ведут в смеси аммиака и азота.

Азотирование титановых сплавов проводится при 850-950 °С в азоте высокой чистоты (А. в аммиаке не применяется из-за увеличения хрупкости металла).

При А. образуется верхний тонкий нитридный слой и твёрдый раствор азота в a-титане. Глубина слоя за 30 ч - 0,08 мм с поверхностной твёрдостью HV = 800-850 (соответствует 8-8,5 Гн/м²). Введение в сплав некоторых легирующих элементов (Al до 3%, Zr 3-5% и др.) повышает скорость диффузии азота, увеличивая глубину азотированного слоя, а хром уменьшает скорость диффузии. А. титановых сплавов в разреженном азоте [100-10 н/м² (1-0,1 мм рт ст.)] позволяет получать более глубокий слой без хрупкой нитридной зоны.

Рис.1. Микроструктура азотированного слоя железа при 650°C (увеличено в 500 раз).

А. широко применяют в промышленности, в том числе для деталей, работающих при t до 500-600 °С (гильз цилиндров, коленчатых валов, шестерён, золотниковых пар, деталей топливной аппаратуры и др.).

Лит.: Минкевич А. Н., Химико-термическая обработка металлов и сплавов, 2 изд., М., 1965: Гуляев А. П..Металловедение, 4 изд., М., 1966.

Д. И. Браславский

От нем. alitieren, от Al - алюминий.

Разновидность алюминирования; диффузионное насыщение алюминием поверхности металлических изделий (гл. образом из стали, реже чугуна и жаропрочных сплавов на никелевой или кобальтовой основе).

А. применяется для защиты изделий от окисления при высоких температурах для уменьшения схватываемости поверхностей, повышения износостойкости, защиты от коррозии в средах, содержащих серу, азот и углерод.

От греч. бllos - другой и trуpos - поворот, свойство

Существование одного и того же химического элемента в виде двух или нескольких простых веществ, различных по строению и свойствам, т. н. аллотропических модификаций.

А. может быть результатом образования молекул с различным числом атомов (например, кислород O₂ и озон O₃) или образования различных кристаллических форм (например, графит и алмаз); в этом случае А. - частный случай полиморфизма.

Обработка изделий или материалов инструментами с режущей частью преимущественно из синтетических или природных алмазов. А.о. значительно повышает чистоту обрабатываемой поверхности (на 2 класса). См. Алмазный инструмент и Шероховатость поверхности.

Инструмент, изготовленный с использованием природных или синтетических алмазов для рабочей (в основном режущей) части. А. и. предназначен для обработки твердых материалов.

Cплавы на основе системы железо (Fe) - никель (Ni) - алюминий (Al), обладающие высокими магнитными свойствами. Технические сплавы содержат 20 - 34% Ni и 11-18% Al. С увеличением содержания Ni и Al в указанных пределах остаточная индукция В, уменьшается, а коэрцитивная сила Н_с возрастает. Максимальными магнитными свойствами [B_r = 0,5 - 0,65 тл, Н_с = 36-48 ка/м, максимальная магнитная энергия (ВН)_мах = 4000-5200 дж/м³] обладают сплавы, содержащие 27-30% Ni и 11-14% Al. Наличие в А.с. примесей снижает магнитные свойства. Наиболее вредна примесь углерода, его содержание не должно превышать 0,03%. Магнитные свойства А.с. могут быть улучшены дополнительным легированием Си (до 6%), Со (до 12%), Si (сплавы алниси) и Ti. Дальнейшее увеличение магнитных свойств А.с. с содержанием Со свыше 12% возможно применением термомагнитной обработки (см. Магнико). Магниты из А.с. ввиду их высокой твёрдости и хрупкости изготовляют фасонным литьём или металлокерамическим способом, магниты сложного профиля - электроискровыми методами обработки. Магниты из А.с. распространены в радиоприёмных устройствах, акустических аппаратах, электроизмерительных приборах, регулирующих аппаратах, магнитных сепараторах и др.

Лит.: Лившиц Б. Г. и Львов В. С., Высококоэрцитивные сплавы на железоникельалюминиевой основе, М., 1960; Постоянные магниты. Справочник, пер. с англ., М. - Л., 1963.

Б. А. Самарин

От анг. аlclad, от al (uminium) - алюминий и clad - покрытый.

Полуфабрикат (лист, труба) из высокопрочного алюминиевого сплава, покрытый (плакированный) с двух сторон тонким слоем алюминия высокой чистоты; относительная толщина слоев 2-5% на сторону (в отдельных случаях до 10 %).