Среда, 3 Июль 2024, 16:27
Сайт: Система поддержки учебных курсов НИ РХТУКурс: Электронная библиотека (Электронная библиотека)
Глоссарий: Терминологический словарь
Агрегатный станокCпециальный металлорежущий станок, построенный на базе нормализованных кинематически не связанных между собой узлов (агрегатов). Силовые узлы имеют индивидуальные приводы, а взаимозависимость и последовательность их движения задаётся единой системой управления. Независимая работа узлов станка даёт возможность создать рациональный ряд типоразмеров и унифицировать их конструкцию. Так, в 1966 в СССР и странах СЭВ принят ряд из 7 типоразмеров основных силовых узлов А.с. А.с. наиболее распространены при механической обработке, когда деталь остаётся неподвижной, а движение сообщается режущему инструменту. При этом допускается значительная концентрация операций, т. к. можно вести механическую обработку детали одновременно многими инструментами с нескольких сторон. Поскольку на А.с. производится обработка одной или нескольких деталей, они применяются главным образом на заводах массового производства. Один из основных унифицированных узлов - силовая головка или силовой стол с бабкой. На них монтируются шпиндельные коробки, несущие режущие инструменты. Привод подачи силового узла может быть гидравлическим, механическим или пневмогидравлическим. Обрабатываемые детали закрепляются в зажимном приспособлении, которое может быть одно- или многопозиционным. Последнее бывает двух основных типов: с вертикальной осью поворота, т. е. установленное на поворотном столе, и с горизонтальной осью поворота - на поворотном барабане. Число одновременно работающих на одном станке инструментов определяется характером выполняемых операций (сверление, растачивание, подрезание торцов, нарезание резьбы и т. д.) и в отдельных случаях доходит до 100 и более. А.с. имеют высокую производительность, зависящую от длительности лимитирующей операции и цикла работы. Впервые в СССР проектирование и изготовление А.с. было начато в середине 30-х гг. в Экспериментальном научно-исследовательском институте металлорежущих станков (ЭНИМС); на заводах СССР работает около 20 тыс. А.с.. При конструировании А.с. особое внимание уделяется повышению надёжности работы унифицированных узлов и созданию условий для быстрой перекомпоновки станка на обработку другой детали. Для этой цели разработаны общесоюзные нормали на присоединительные размеры основных узлов. Ведутся работы по созданию быстропереналаживаемых А.с. с применением циклового и числового программного управления для рационального использования в серийном производстве при групповой обработкедеталей. Лит.: Вороничев Н. М., Автоматические линии из агрегатных станков, в сборнике: Проектирование и эксплуатация автоматических линий механической обработки, под ред. А. П. Владзиевского, М., 1962; Меладзе Г. И., Цветков В. Д., Айзман Д. С., Агрегатные станки, М., 1964. Н. М. Вороничев |
АдгезияВозникновение межмолекулярной связи между поверхностными слоями соприкасающихся разнородных твердых или жидких тел (фаз). А. определяется как отношение энергии отрыва к площади поверхности. Частным случаем А. является когезия, при которой соприкасающиеся тела однородны. При статическом контакте двух тел А. обычно невелика, т.е. фактическая площадь контакта составляет чрезвычайно малую долю номинальной, а на поверхностях практически всегда имеются адсорбированные пленки, уменьшающие А. Однако при относительном перемещении тел (трении) силы А. могут резко возрасти, что приведет к появлению заедания и схватывания (адгезионное изнашивание). |
АдсорбцияОт лат. ad - на, при и sorbeо - поглощаю. Поглощение (сорбция) вещества (адсорбата) из газовой или жидкой среды поверхностным слоем твердого тела или жидкости (адсорбента). |
АзотированиеНасыщение поверхности металлических деталей азотом с целью повышения твёрдости, износоустойчивости, предела усталости и коррозионной стойкости. А. подвергают сталь, титан, некоторые сплавы, наиболее часто - легированные стали, особенно хромоалюминиевые, а также сталь, содержащую ванадий и молибден. Азотирование стали происходит при t 500-650 °С в среде аммиака. Выше 400 °С начинается диссоциация аммиака по реакции NH3® 3H + N. Образовавшийся атомарный азот диффундирует в металл, образуя азотистые фазы. При температуре А. ниже 591 °С азотированный слой состоит из трёх фаз (рис.1): e - нитрида Fe2N, g' - нитрида Fe4N, a - азотистого феррита, содержащего около 0,01% азота при комнатной температуре. При температуре А. 600-650° С возможно образование ещё и g-фазы, которая в результате медленного охлаждения распадается при 591°C на эвтектоид a + g1. Твёрдость азотированного слоя увеличивается до HV = 1200 (соответствует 12 Гн/м2) и сохраняется при повторных нагревах до 500-600°C, что обеспечивает высокую износоустойчивость деталей при повышенных температурах. Азотированные стали значительно превосходят по износоустойчивости цементированные и закалённые стали. А. - длительный процесс, для получения слоя толщиной 0,2-0,4 мм требуется 20-50 ч. Повышение температуры ускоряет процесс, но снижает твёрдость слоя. Для защиты мест, не подлежащих А., применяются лужение (для конструкционных сталей) и никелирование (для нержавеющих и жаропрочных сталей). Для уменьшения хрупкости слоя А. жаропрочных сталей иногда ведут в смеси аммиака и азота. Азотирование титановых сплавов проводится при 850-950 °С в азоте высокой чистоты (А. в аммиаке не применяется из-за увеличения хрупкости металла). При А. образуется верхний тонкий нитридный слой и твёрдый раствор азота в a-титане. Глубина слоя за 30 ч - 0,08 мм с поверхностной твёрдостью HV = 800-850 (соответствует 8-8,5 Гн/м2). Введение в сплав некоторых легирующих элементов (Al до 3%, Zr 3-5% и др.) повышает скорость диффузии азота, увеличивая глубину азотированного слоя, а хром уменьшает скорость диффузии. А. титановых сплавов в разреженном азоте [100-10 н/м2 (1-0,1 мм рт ст.)] позволяет получать более глубокий слой без хрупкой нитридной зоны. Рис.1. Микроструктура азотированного слоя железа при 650°C (увеличено в 500 раз). А. широко применяют в промышленности, в том числе для деталей, работающих при t до 500-600 °С (гильз цилиндров, коленчатых валов, шестерён, золотниковых пар, деталей топливной аппаратуры и др.). Лит.: Минкевич А. Н., Химико-термическая обработка металлов и сплавов, 2 изд., М., 1965: Гуляев А. П..Металловедение, 4 изд., М., 1966. Д. И. Браславский |
АлитированиеОт нем. alitieren, от Al - алюминий. Разновидность алюминирования; диффузионное насыщение алюминием поверхности металлических изделий (гл. образом из стали, реже чугуна и жаропрочных сплавов на никелевой или кобальтовой основе). А. применяется для защиты изделий от окисления при высоких температурах для уменьшения схватываемости поверхностей, повышения износостойкости, защиты от коррозии в средах, содержащих серу, азот и углерод. |
АллотропияОт греч. бllos - другой и trуpos - поворот, свойство Существование одного и того же химического элемента в виде двух или нескольких простых веществ, различных по строению и свойствам, т. н. аллотропических модификаций. А. может быть результатом образования молекул с различным числом атомов (например, кислород O2 и озон O3) или образования различных кристаллических форм (например, графит и алмаз); в этом случае А. - частный случай полиморфизма. |
Алмазная обработкаОбработка изделий или материалов инструментами с режущей частью преимущественно из синтетических или природных алмазов. А.о. значительно повышает чистоту обрабатываемой поверхности (на 2 класса). См. Алмазный инструмент и Шероховатость поверхности. |
Алмазный инструментИнструмент, изготовленный с использованием природных или синтетических алмазов для рабочей (в основном режущей) части. А. и. предназначен для обработки твердых материалов. |
Ални сплавыCплавы на основе системы железо (Fe) - никель (Ni) - алюминий (Al), обладающие высокими магнитными свойствами. Технические сплавы содержат 20 - 34% Ni и 11-18% Al. С увеличением содержания Ni и Al в указанных пределах остаточная индукция В, уменьшается, а коэрцитивная сила Нс возрастает. Максимальными магнитными свойствами [Br = 0,5 - 0,65 тл, Нс = 36-48 ка/м, максимальная магнитная энергия (ВН)мах = 4000-5200 дж/м3] обладают сплавы, содержащие 27-30% Ni и 11-14% Al. Наличие в А.с. примесей снижает магнитные свойства. Наиболее вредна примесь углерода, его содержание не должно превышать 0,03%. Магнитные свойства А.с. могут быть улучшены дополнительным легированием Си (до 6%), Со (до 12%), Si (сплавы алниси) и Ti. Дальнейшее увеличение магнитных свойств А.с. с содержанием Со свыше 12% возможно применением термомагнитной обработки (см. Магнико). Магниты из А.с. ввиду их высокой твёрдости и хрупкости изготовляют фасонным литьём или металлокерамическим способом, магниты сложного профиля - электроискровыми методами обработки. Магниты из А.с. распространены в радиоприёмных устройствах, акустических аппаратах, электроизмерительных приборах, регулирующих аппаратах, магнитных сепараторах и др. Лит.: Лившиц Б. Г. и Львов В. С., Высококоэрцитивные сплавы на железоникельалюминиевой основе, М., 1960; Постоянные магниты. Справочник, пер. с англ., М. - Л., 1963. Б. А. Самарин
|
АлькледОт анг. аlclad, от al (uminium) - алюминий и clad - покрытый. Полуфабрикат (лист, труба) из высокопрочного алюминиевого сплава, покрытый (плакированный) с двух сторон тонким слоем алюминия высокой чистоты; относительная толщина слоев 2-5% на сторону (в отдельных случаях до 10 %). |